用智能製造追趕“工業4.0”時代-數控機床市場網

用智能製造追趕（gǎn）“工業4.0”時代

2016-12-8 來源：轉（zhuǎn）載作者：- 訪問量：

隻要係統（tǒng）發出指令，原材料就會從供應商“自動”配（pèi）送（sòng）上架，機器之間相互“傳達”生（shēng）產（chǎn）信息;同（tóng）一條生產線，可以隨時切換生產80多個（gè）不同型號產品;僅18秒鍾，一台空調外機成功下線……

作為“中國製造2025”的主攻方向，智能製造已經在一些中國企業初現成效。盡管大部（bù）分製造業企業可能還剛（gāng）剛（gāng）實現，前路尚長，但這並不（bú）妨礙他（tā）們一邊（biān）“補課”，一邊（biān）加（jiā）速升級追趕“工業4.0”的腳步。

中國版“工業4.0”成（chéng）效初顯

走進三一重工的“18號數字化工廠”，仿佛進入了科幻樂園。鮮花與噴泉環（huán）繞間，數台混凝土泵車、挖掘機、起重機正（zhèng）在（zài）裝配。幾輛AGV小車（chē）從立體倉（cāng）庫將配件運載至相應（yīng）位置，“嘀”一聲掃描後，顯示屏便出現了圖紙（zhǐ）和操作指南。

“經過智能改造（zào）後（hòu），我們不僅打通了全流（liú）程的生產（chǎn）環節，還將上下遊以及社（shè）會資源都連（lián）接在一起。客戶可以通過手機隨時了解自己設備的情況，並進行鎖機、故障診斷等操作。”三一集團高級副總裁賀（hè）東東說。

“批量化個性化生產（chǎn）產品服務是工業4.0的核心。”工業和信息化部規劃司副司長李北光說，“從去年確定的46個智能製造試點示（shì）範項目的情況看，我們走上了一條‘中國style’的智能化改造之路，其（qí）背後使用的是中（zhōng）國的軟、硬件標準，這對裝備製造業擺脫對發達國家技術（shù）升級的（de）路徑依賴十（shí）分重要。”

位於武漢沌口（kǒu）經濟開發區的（de）美的工廠智能裝配（pèi）線上，46台工業揮舞著“手臂”有序進行焊接（jiē）、組裝、檢測等（děng）工序，準確率高達99%。一旦出現故障，係統自動發送短信報告給場（chǎng）外的管理人員。

“投入40億元進行改造（zào），現在平（píng）均（jun1）每條生產線所需人工下降了2/3，工廠總體生產率提升了30%，產量提升20%，庫存更是大（dà）幅下降了一半。”美的集團（tuán）武漢製冷（lěng）設備有限公司總經理楊浩說。

工業基礎能力是最大“短（duǎn）板”

盡管少數企（qǐ）業已經順（shùn）應（yīng）智能製造的潮流，走在了前麵，但（dàn）是工（gōng）業基礎不足，使得（dé）絕大部分中國企業不（bú）可（kě）能短時（shí）間直接跨越到（dào）智能化（huà）生產。不光（guāng）是動輒（zhé）上億元的（de）改（gǎi）造費用和高標準的技術要求顯得“可望不可及”，就連弄清楚自身問題在哪、該從哪兒入手也是一個很大的難題。

中車時代電氣（qì）股份有限公司7個月前（qián）啟動的智能工廠（chǎng）建設，將成為國內首條按照“工業4.0”標準（zhǔn）建設的軌道交通生產線。

該製造中心副（fù）主（zhǔ）任易衛華感慨地說：“以往我們認為智能製造就（jiù）是買幾台（tái）自動化設（shè）備。但通過實踐摸索越來越發現買設備不難，難的是如何管理這些設備，如何結合你自己的生產特點（diǎn）最大化發揮設備的效用。要做到這一點，必須首先梳（shū）理好業務流程（chéng）。光這項工作，我們進行（háng）了整整三年。”

“智能（néng）製造推進過程（chéng）當中，我們最大的短板是工業化進程與發達（dá）國（guó）家相比還存在很大（dà）差異（yì）。”工信部部長苗圩（xū）坦言，“如果說德國基本上達到了工業3.0，中國很多企業還沒達到2.0的（de）標準。所以我們既（jì）要補上2.0的課，還要推進3.0，更要向4.0方（fāng）向發展。”

“中國（guó）製造業總（zǒng）體還是在學習和模仿，而缺（quē）乏相關（guān）積累，比（bǐ）如品牌積累、人才積累、設計積累、對工業化的理解等等。”三（sān）一重工總裁向文波感慨地說。

武漢船用機械有限責任公司湯敏對此深有體會。這家國內首屈一指的船海工程機電設備製（zhì）造企業在承（chéng）接挪威客戶的一批橋梁索（suǒ）鞍時，對方竟然提出（chū）橋梁的表麵太粗（cū）糙，要求“像人的麵部皮膚一樣光（guāng）滑”。

“剛開（kāi）始真的不適應，全歐標鋼板（bǎn）焊接（jiē）製造工藝難（nán）度非常大。”湯敏說，客戶的“倒逼”最終使得產品達到了要求。這也（yě）說明（míng），我們在產品外觀、人性化設計以及機理性研究方麵還有待（dài）“補課（kè）”。

協同創新突破“死亡穀”

基礎能力的“欠賬”或者發展不足，影響了整個工業化的進程。強化基礎能力，根本上（shàng）還是依靠創新。

“雖然叫基礎，但一定是最尖端的能力和最關鍵的技術，是企業最需（xū）要解決的（de）共性（xìng）問（wèn）題。”李北光解釋說，這部分創新空白大多存在（zài）於高校和企業技（jì）術研發之間（jiān），由（yóu）於投（tóu）入大、周期長、風險（xiǎn）高，在西方被稱為“死亡穀”。

事實上，美（měi）國和（hé）德國專門在（zài）這塊設置（zhì）了公益性、非盈利的研究機構，為企業提供共性的技術（shù）支撐（chēng）。而在（zài）我國，由於這部分創新空白，“想賣包子先種麥子”成（chéng）為許多企業在發展中麵臨的困境。

苗圩表（biǎo）示，為了解決從實驗室產品到企業生產出來的產品中間的一個巨大（dà）產業化（huà）過程（chéng），中國製造2025提出五項重（chóng）大工程的首要工（gōng）程，就是（shì）實施創新中心建設，解決麵向行業共性技術缺（quē）失的問題（tí）。

一些地（dì）方已經開始先行（háng）先試。例如長沙（shā）市政府和中國電子（zǐ）信息產業集團（tuán）有限公司共建了一個智能製造研究總院，通過行業解決（jué）方案提供、工業雲平台建設運營（yíng）等，致力於為政府、企業提供工（gōng）業轉型升級服務。

“用手機拍三（sān）張照片上傳，兩個小時就能有一件量身定製的（de）襯衣送上門。”長沙市經濟和信息化委（wěi）員會主任鄧自力告訴記者，布料供應商、服裝製造廠和實體店通過平台共享了（le）3D建模、智能試衣等技術。這（zhè）意味著，中小企業不需要單打獨（dú）鬥、重複建設，就有可能趕上智能製造的“快車”。

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