一（yī）、 拉模（mó）

      特征及（jí）檢驗方法：沿開模（mó）方向鑄件表麵呈現條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時為（wéi）麵狀傷痕。另一種是金屬液與模具（jù）產生粘合，粘附而拉傷，以致鑄（zhù）件表麵多料或缺料。

      產（chǎn）生（shēng）原因：1、型腔表麵有損傷（shāng）(壓塌或敲傷)。2、脫模方向斜度太小（xiǎo）或倒斜。3、頂（dǐng）出時不平衡，頂偏斜。4、澆注溫（wēn）度過高、模溫過高導致合金液產生粘附。5、脫模劑效果不好。6、鋁和金成份含鐵量低（dī）於0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬（yìng）度偏低。

      預防措（cuò）施：1、修（xiū）複模具表（biǎo）麵損傷部位，修正脫模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光潔度。2、調整頂杆，使頂出（chū）平衡。3、更換脫模效果好的脫模劑。4、調整合金含鐵量。5、降低澆注溫（wēn）度，控製模具溫度平穩、平衡。6、調整內澆（jiāo）口方向，避免金屬液直衝型芯、型壁。

      二、 氣泡

      特征及檢驗方（fāng）法（fǎ）：鑄（zhù）件表麵有大小不等（děng）的隆起，或有（yǒu）皮下形成空洞。

     產生原因：1、金屬液在壓射（shè）室充滿度（dù）過低(控製在45%~70%)，易產生卷氣，初壓射速度過（guò）高。2、模具澆注係統（tǒng）不合（hé）理，排氣不良。3、熔煉溫度過（guò）高，含氣量高，熔液（yè）未除氣。4、模具（jù）溫度過高，留模時間不夠，金屬凝固（gù）時間不足，強度不夠過（guò）早開模，受壓氣體膨脹起來。5、脫模（mó）劑、注射頭油用量過多。6、噴塗後吹氣時間過短，模具表（biǎo）麵水未吹幹。

      預防措施：1、調整壓鑄工藝參數、壓射速度和高壓射速度的切換點。2、修改模具澆道，增設溢流槽（cáo）、排氣槽。3、降低缺陷（xiàn）區域模溫，從（cóng）而降低氣體的壓力作用。4、調整熔煉工藝、5、延長（zhǎng）留（liú）模時間，調整噴（pēn）塗（tú）後吹氣時間。6、調整脫模劑、壓射油用量。

      三、裂痕

      特征及檢驗方法：鑄件表麵有成直線狀或不規則形狹小不一的紋路，在外力作用下有發展趨勢。冷裂—開裂處金屬沒被氧化。熱裂—開（kāi）裂處金屬被氧（yǎng）化。

      產生（shēng）原因：1、合金中含鐵量過高或矽的含量過低。2、合金中有害雜質的（de）含量過高，降低了（le）合金的可塑性。3、鋁矽合金：鋁矽銅合（hé）金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多。4、模具（jù）溫度過低。5、鑄件壁厚有劇烈變（biàn）化之處，收縮受阻。6、留模時間過長，應力大。7、頂出時受力不均。

      預防（fáng）措施：1、正確控製合（hé）金成分，在某些情（qíng）況下可（kě）在合金中加純鋁錠（dìng）以減低合（hé）金中含鎂量;或在合金中（zhōng）加鋁矽中間合金以提高（gāo）矽的含量。2、改變鑄件結構，加大圓角，加大脫（tuō）模斜度，減（jiǎn）少壁厚差，3、變更或增加頂出位置（zhì），使（shǐ）頂出受力均勻。4、縮短開模或抽芯時間。5、提高模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。

      四、變（biàn）形

      特（tè）征及檢驗方法（fǎ）：壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整體變形或局部變形。

      產生原因：1、鑄件結構設計不（bú）良，引起收縮不均勻。2、開模過早，鑄件剛性不夠。3、拉模變形。4、頂杆設置不（bú）合理，頂出時受力不均勻。5、去（qù）除澆口（kǒu）方法（fǎ）不當。

      預防措（cuò）施：1、改善鑄件結構。2、調整開模時間。3、合理設置頂杆位置和數量。4、選（xuǎn）擇合理的去除澆口方法。5、消除拉模因素。

      五、留痕及花紋

      特征及檢驗方法：外觀檢查，鑄件表麵上有與金屬液流動方向一致的條紋（wén），有明顯可（kě）見的與金屬基（jī）體顏色不一（yī）樣無方（fāng）向性的紋路，無發展（zhǎn）趨勢。

      產生原因：1、首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層後，被後來的（de）金屬液所彌補而留下的痕跡。2、模具溫度過低。3、內澆口截麵積過小（xiǎo）及位置不當產生噴濺。4、作用於金屬液上的壓力不足。5、花紋：塗料和注射油用量過多。

      預防措施：1、提高模具溫度。2、調整內澆口截麵積（jī）或位（wèi）置。3、調整（zhěng）內澆道金屬液速度及（jí）壓力。4、選用合適的塗料、注射油及調整塗料注射油的用（yòng）量。

      六、冷隔

      特征及檢驗方法：外觀檢（jiǎn）查，壓鑄件表麵有（yǒu）明顯的、不規則（zé）的下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細小而狹（xiá）長，有時交接邊緣（yuán）光滑，在外力作（zuò）用下有（yǒu）發展可能（néng）。

      產（chǎn）生原因（yīn）：1、兩股金屬液流相互對接，但未完全融（róng）合而（ér）又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力很薄弱（ruò）。2、澆注溫度或模具溫（wēn）度偏低。3、選擇合（hé）金不（bú）當，流動性差。4、澆道位置不對或流動線路長。5、填充速（sù）度低。6、壓射比壓低。7、金屬液在型腔內流動不順暢。

      預防措施：1、適當提（tí）高（gāo）澆注溫度(控製在630—73°C，可根據產品及鋁（lǚ）材調整（zhěng）)和模具溫度（dù）。2、提（tí）高壓射比壓（yā），縮短填充時間。3、提高壓射速度，同時加大內澆口截麵積。4、改善排氣填充條件。5、選用合適（shì）的合金，提高金屬液的流動性。7、完善（shàn）金屬液在型（xíng）腔內流動順暢。

      七、網狀（zhuàng）毛（máo）翅

      特征及檢（jiǎn）驗方法：外觀檢查，壓鑄件表麵有網狀發（fā）絲一樣凸起或凹陷的痕跡（jì），隨壓鑄次數增加而不得擴大和延伸。

      產生原因：1、壓鑄模具型腔（qiāng）表麵龜裂。2、所用壓鑄模具材質不當或熱處理工藝不正確。3、極短（duǎn）時間內模具冷熱溫差變化太大。4、澆注溫度過高。5、模具生產前預（yù）熱不均（jun1）和不足。6、模具型腔表麵粗糙。

      預防措施：1、正確選用模具材料及（jí）熱處理工藝。2、澆（jiāo）注溫度不宜過（guò）高（gāo），尤其是高熔點的合金。在能滿（mǎn）足生產需求條件下，盡（jìn）可能選用較低的澆注溫度。3、模（mó）具預熱要（yào）充分和均勻。4、模（mó）具生產到一定模次後進行（háng）退火，消除（chú）內應力。5、澆（jiāo）道和型腔表麵（miàn）不定期拋光處理，確保表麵光（guāng）潔度。6、合理選擇模（mó）具（jù）冷卻方法，確保模具熱平衡。

      八（bā）、凹陷

      特征及檢驗方法：鑄件平（píng）滑表麵出（chū）現凹陷部位。

      產生原因：1、鑄件壁厚（hòu）不均（jun1），相差太大，凹陷多產生在壁厚部位。2、模具局部過熱，過熱部位凝固慢。3、壓射比壓低。4、由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表麵（miàn）與金屬液界（jiè）麵之間。5、未開（kāi）增壓，補縮不（bú）足。

      預防措施：1、鑄件壁厚設計盡量均勻。2、模具過熱部位冷卻調整。3、提高壓（yā）射比壓。4、改善型腔排氣條件。5、提高增壓比壓。

      九、欠鑄

      特征及檢驗方法：鑄件表麵有填充不足部位或輪廓（kuò）不清。

      產生原因：1、流動性差原（yuán）因：①金屬液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使（shǐ）其質量差而降低流動性。②澆注溫度低或模（mó）具溫度低。2、填（tián）充條件差：①壓射比壓過低。②卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充性受阻。3、操作不良，噴塗料、注射油過多，塗料（liào）、壓射油（yóu）堆積，氣（qì）體揮發不出（chū）去。

      預防措施：1、提高金屬液質量。2、提高（gāo）澆注溫度或模具溫度。3、提高壓鑄射（shè）比壓和填充速（sù）度（dù）。4、改善澆注係（xì）統金屬液（yè）的（de）導流方式（shì），在欠鑄部位增開溢流槽、排氣槽。5、正確（què）的壓鑄操作。

      十（shí）、毛刺（cì）、飛邊

      壓鑄件在分型麵邊（biān）緣上出現金屬薄片（piàn）。

      產生原因：1、鎖模（mó）力不夠。2、壓射速度（dù）過高，形成壓力衝擊峰過高。3、分型（xíng）麵上雜物（wù）未清理幹淨。4、模具強度不夠（gòu）造成變形。5、鑲件、滑塊磨損與分（fèn）型麵不平齊。6、壓鑄機機鉸磨損變（biàn）形。7、澆注（zhù）溫度過高。

      預防措施：1、檢驗鎖模力和增壓情況，調整壓鑄工藝參數。2、清潔型腔及分型麵。3、修整模具、修整壓鑄機。4、采用閉合壓射結束時間（jiān）控製係統，實現無飛邊壓鑄。

      十一、變色、班點

      特征及（jí）檢驗（yàn）方法：鑄件（jiàn）表麵出現不同於（yú）基體金屬（shǔ）顏色的班點。

      產生原因：1、脫模劑選用不合適。2、脫模劑用量（liàng）過多。3、含有石墨（mò）的潤（rùn）滑劑中的石墨落入鑄件表層。

      預防措施：1、更換優質脫模劑。2、嚴格噴塗量及噴（pēn）塗操作。