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關於直紋(wén)滾壓加工裝(zhuāng)置的設(shè)計
2017-3-9  來源:齊齊(qí)哈爾軌道交通(tōng)裝備有限責任(rèn)公司  作者:範俊超

      摘要:介紹了一種直紋滾壓加工(gōng)裝置的設(shè)計參數及關鍵技術,並闡述(shù)了其結(jié)構特點(diǎn)、工作原理(lǐ)、試驗情況及相比傳(chuán)統工具的優勢等,試驗分析結果表明,該(gāi)裝置大大提高了(le)效率,提升了質量,到達了設計要求。

      關鍵詞:滾壓;直紋;多(duō)次成形

      1. 滾壓設備現狀

      現有的(de)直紋加工方式分為刨床加(jiā)工、插床加工和滾壓設備等(děng)幾種加工方式,其中刨床加工和插床加工效(xiào)率很低,單件加工耗時長;傳統滾壓設備由固定裝置、滾壓裝置組成,工作時將工件放入固定裝置中(zhōng)固定好,再將滾(gǔn)壓裝置安裝到(dào)位,由壓力機壓入,通過滾紋刀具在工件表麵滾動使工件變形(xíng)形(xíng)成直紋。這(zhè)種滾壓方式存在以下幾(jǐ)個(gè)問題:第一(yī),由於工件外形尺寸誤差,造成一批(pī)工(gōng)件(jiàn)滾壓完成(chéng)後,直紋深度不一致,有深有淺。第二,當需(xū)要增加直紋深度時,將(jiāng)滾壓裝置取下後重(chóng)新放入工作(zuò)位置再次滾壓時,由於工件表麵已經存在直紋,故無法完全與滾輪上的紋路對(duì)齊,造成“雙眼皮(pí)”現象。第三,滾壓後的工件(jiàn)在首段和尾段部分,由於與(yǔ)滾輪初期接觸階段工件本身“支撐性”較差,產生了彎曲現象。結構(gòu)示意如圖1所示。

      2. 新型滾壓裝置的(de)結構設計

      結合實(shí)際加工情況反應出的問題,新型裝(zhuāng)置應具(jù)備(bèi)以下特點:①滾壓深度可(kě)調整。②能夠實現多次滾壓,多次滾壓時紋路不應改變。③通過改變工(gōng)藝順序(xù),使工件加(jiā)工完畢後直紋平(píng)整性一致。

      (1)滾壓過程
  
      將(jiāng)工件裝入後,通過旋轉調整螺栓使中間(jiān)楔塊(kuài)上下運動,進而推動兩側楔塊向左右運動(dòng)從而調整工件與滾輪相(xiàng)對位置(見圖1中箭頭)。調整完畢後,油壓機(jī)進行滾壓,滾壓過程(chéng)如圖2所示,第一次滾壓結束後,若直(zhí)紋深度(dù)較淺,可用工具繼續轉動調整螺栓(shuān)到合適位置(此時滾紋刀具位於工件薄壁位置可以很輕鬆轉動螺栓(shuān)),再將除底座外(wài)的其(qí)餘裝置(zhì)整體翻轉180°,以確保工件與滾紋(wén)刀具的相對位置不變,用以避免出現“雙眼(yǎn)皮”現象。將裝置放好後進行第二(èr)次滾壓(yā),滾壓完成後,可以講工件兩端薄壁部分切除,來保證工件直紋(wén)的平整性。


圖1   現(xiàn)有滾壓方式簡要示意


      (2)設計理念
  
      使用該裝置滾壓(yā)成功的關鍵步驟在於第二次滾壓起始位置,傳統方法存在的問題是第一次滾壓完成時滾紋刀具和工件是分離的,再次滾壓時需將(jiāng)工件重新裝入設備,而新方法(fǎ)則是將其整體翻轉後,在保證滾(gǔn)紋刀(dāo)具和工件不分離的情(qíng)況下再次(cì)滾壓(設有限位裝置),即保證了不出現“雙眼皮”現象,如圖3所示。

      (3)滾輪材料改進
  
      傳(chuán)統的滾壓方式使用普通(tōng)材(cái)料45鋼製作滾紋刀具,由於滾壓時滾輪受力比較大,滾輪經常損壞,每製作5個左(zuǒ)右工件必須更換一次滾紋刀具,導(dǎo)致加工成本上升,加(jiā)工效率下降。經過多次試驗,最後選用Cr12Mo V作為滾輪的材料,大大延長了滾輪更換周期,每300~400個工(gōng)件需要更換一次滾(gǔn)紋刀具。

      (4)通過該裝置改進工藝順序
  
      傳統的工藝順序,工件滾壓為最後一道工(gōng)序,無法避免滾壓(yā)後帶來的兩(liǎng)端受力不均勻(yún)帶來的變形問(wèn)題,這次我(wǒ)們調整了加工順序,實行滾壓後再對工件兩端進行切除加工的方案,可將(jiāng)多餘的變形的部分切掉,保證了滾紋的一致性。


圖3   第(dì)二(èr)次滾壓起始位置示意

      3. 應用前景

      目前該裝置已經在我廠大範圍投入使用(yòng),各項指標均(jun1)能達到加工要求。根據該裝置的設(shè)計理念,可以逐步推廣至其他零件的加工,以傳統(tǒng)設計方法(fǎ)為基(jī)礎,結合(hé)creo技術建(jiàn)立模型,利用UG有限元分(fèn)析(xī)思想對該裝置在實際工況(kuàng)進行受力分析,疲勞強(qiáng)度分析等,得出該裝置(zhì)重要部件在正常工況下的應力雲圖和應變雲圖(tú),為其安全可靠提供依據。相信該方法在其他加工領域中中可以得到更加廣泛的應用。

 

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