摘 要：為降低211車床油管接箍加工廢品（pǐn）率，節約加工成本，對加工現狀進行調查分析，解決了影（yǐng）響廢品率的螺紋加工工序存在（zài）的打刀（dāo）問題，通過（guò）優化切削深度和刀杆排屑麵角度，使螺紋打刀頻率由85.6% 降低至15.74% ，接箍廢品率（lǜ）由1.2% 下降為0.47% ，不僅節（jiē）約了原材料及人工成本，還提高了加工效率和產品加工質量。
 
      關鍵詞：油管接箍；廢品率；切削深度；刀杆
 

      0 引 言
 
      油管接箍是重要的石油管用（yòng）鋼材，主要作（zuò）用是（shì）連接石油輸送管[1]。螺紋加（jiā）工是保證油管接箍質量（liàng）的重要（yào）環節[2]，為保證石油在傳輸過程中不出現泄漏現象，就（jiù）需要保證接箍內螺紋的（de）參數在允許誤差範圍之內[3]。吐哈油田公司機械廠套管加工（gōng）車間接箍班主要承擔油田用油管接箍的加工製（zhì）造，其中211車床每年生產接箍約5萬件，廢品約600件，廢品（pǐn）率（lǜ）達1.2%。接箍產品廢品率（lǜ）高（gāo），嚴重影響了其加（jiā）工成本和生產效率[4]。為避免耽誤後續接箍磷化、擰接試驗及產品發運，並節約加工（gōng）成本，攻（gōng）關小（xiǎo）組進行現狀調查，找出（chū）油管接箍加工廢品率高的原因，製定對策措施，最終降低油管接箍（gū）加（jiā）工廢品率。
 
      1 、現狀調查
 
     小組對2015年上半年211車床生產的348件油管（guǎn）接箍廢品進行了（le）分類統計，見表1，由表可見產生廢品最多的工序是螺（luó）紋（wén）加工工序，發生（shēng）頻率最（zuì）高的廢品類型是（shì）螺（luó）紋（wén）打刀，螺（luó）紋打刀產生的廢品占比（bǐ）達（dá）到85.6%，是造成接箍廢品率高（gāo）的主要原因。
 
      2 、原因分析
 
      2.1 切削深度
 
      目前（qián）車間油管接（jiē）箍螺紋加工選擇的是每英寸8牙（yá）的內圓螺紋3齒刀片[5]，根據刀具供貨廠家《石油管螺紋刀（dāo）片切削用量的選擇建議》[6]，螺（luó）紋車削分為4次進刀，切削深度分別為0.8、0.6、0.4、0.2 mm，而由表2可見，實際加工時前3刀切削深度均大於推薦（jiàn）深（shēn）度。切削深（shēn）度過大，導致頻（pín）繁打刀（dāo）[7-8]。
 
      2.2 刀杆排屑麵角度
   
      211車床選用的刀杆為（wéi）直角（jiǎo）麵刀杆，與（yǔ）車間其他接箍螺紋加工車床刀杆對比見表3，發現（xiàn）211車（chē）床刀杆（gǎn）空（kōng）間占比大，排屑通道角度小，容易阻擋排屑，造成（chéng）鐵屑堆積，導（dǎo）
致刀具冷卻效果差、鐵屑與刀片碰撞，從而使刀具發生（shēng）崩刃、打刀[9-10]。
 
     由上述分析可見，切（qiē）削深度不合（hé）理、211車床排屑麵角度小（xiǎo）是導致（zhì）螺（luó）紋刀頻繁打刀，增高油管接箍廢品率（lǜ）的主（zhǔ）要原因。
 
     3 、措（cuò）施製定及實施
 
     3.1 優化切削深度
 
     將螺紋刀切削深度按《石油管螺紋刀片切削用量的選擇建議》進（jìn）行優化，與推薦深度統一，即4次進（jìn）刀切削深度分別為0.8、0.6、0.4、0.2 mm，並對螺紋加工段程序進行
修改[11-13]，修改如下（xià）：
  
    

     原程序：N165 S700

     N170 G00 X-65.0 Z50.0

     N180 G92 X-72.8 Z-67.5 R-3.66 F3.175

     N190 X-73.8

     N200 X-74.2

     N210 X-74.6

     N480 G00 X-65.0 Z200.0

     M09

     修（xiū）改後程序：

     N165 M03 S700

     N170 T0102

     N180 G00 X-60.0 Z50.0

     N190 G92 X-72.2 Z-67.5 R-3.62 F3.177

     N200 X-73.4

     N210 X-74.2

     N230 X-74.6

     N240 G00 X-70.0 Z200.0

     3.2 優化改造現有刀杆結構
 

     為確定刀杆最佳（jiā）排（pái）屑麵角度，小組自100°以每10°遞增進行試驗，試驗結果見表4，通過試驗結（jié）果發現，隨著排屑麵角度的增加，刀杆空間占比逐（zhú）漸減小[14]，刀
具壽命延長，打（dǎ）刀次數較少（shǎo），但當排屑（xiè）麵角度為130°時，接箍加工出現顫紋[15]，試驗終止。由表4可見，最佳排屑麵角度為120°。通過磨削、銑削將（jiāng）排屑麵角（jiǎo）度增大到120°，從而增（zēng）大排屑空間占比，並將尖角倒鈍，采用圓弧過渡。優化後刀杆如圖1所示。
  
  
     
  
      切（qiē）削深度和刀杆優化後，對三（sān）季度211車床加工的油管接箍進行打刀頻率、廢品率、刀具壽命統（tǒng）計，由表5可見，優化（huà）後螺紋（wén）打刀頻率由85.6%降低至15.74%，降低了
81.6%，節約刀具成本2萬元；接箍廢品率由1.2%下降為0.47%，廢品（pǐn）率降低了60.83%，節約原材料及人工成本5萬元。
  
    

    
  
     4 、結 論
 
     1）切削深度不合理、車（chē）床排屑（xiè）麵角度小是導致螺紋刀頻繁打刀，增高（gāo）油管接箍廢品率的主要原因。
     2） 通過切削深度和刀杆的優化，螺紋打刀頻率由（yóu）85.6%降（jiàng）低（dī）至15.74%，降低了81.6%，節（jiē）約刀具成本2萬元；接箍廢品率由1.2%下降為0.47%，廢品（pǐn）率降低了60.83%，節約原材料及人工成本5萬元。
 

     文自：（吐哈油田公司 a.機械廠；b.勘探開發研究（jiū）院，新疆 哈密 839009）