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叉架零件加工方（fāng）案設計

2019-11-21 來源：廣東省技師學院作者：李建華

1、提出問題

受到機床本身精度的影響，在車床上加工零件時，很難保證零件上的某（mǒu）些形位公差要求。如圖 1 所示叉架零（líng）件，圖紙中的兩處對稱度在實際生產過程中難以保證。經（jīng）過分析，利用定值對刀杆（gǎn）和定值對刀塊轉移誤差的方法能解決該處（chù）對稱度超差的問題。

圖 1

2、解決方（fāng）案

圖（tú） 2 為工件毛坯圖，該叉架零件原定的加工方案是（shì）：劃線→車（chē）削（xuē） Φ50±0.01mm 內孔（kǒng）→按線鑽孔 Φ28mm →鏜削60+0 . 1 0 0mm 尺寸→鏜削（xuē） 95mm 尺寸→鏜削 Φ30mm 內孔，然後以（yǐ） 60+0 . 1 0 0mm 尺寸的（de）一個端麵進行對刀，移動工作台切槽，再用定值對（duì）刀杆來（lái）保證 85+0 . 0 5 0mm 尺（chǐ）寸和 0.04mm 的對稱度要（yào）求。

按照這個加工方（fāng）案進行生產，圖紙上（shàng）的 0.04mm 對稱度公差要求很難保證。因此，我（wǒ）們擬在 C620 臥式車床上（shàng），采用轉移誤差的方法，來解決對稱（chēng）度超差的問題。同時以將原來的四道工序（xù）（劃線（xiàn）→車→銑→鏜）減少至兩道工序（劃線→車）。從而（ér）降低（dī）生產成本（běn）並（bìng）提高產品質量。

該叉架零件（jiàn）在（zài）工作時，繞 Φ50±0.01mm 孔軸（zhóu）線作高（gāo）速旋轉，其形位（wèi）精度對整機工作的穩定性和（hé）使用壽命起決定性作用。因此，尺寸（cùn） 85+0 . 0 5 0mm加工精度和尺寸85+0 . 0 5 0mm、尺寸 60+0.10

0mm、95mm 對基準 A 的對稱度要求很高（gāo）。要保證這幾處形位精度，第一是零件的定位基準盡量與設計基準統（tǒng）一，並且可靠（kào）定位。因此，直接采用 Φ50±0.01mm 內孔定位。第二是車床刀架軸向移動精（jīng）度。我廠的 C620 臥（wò）式車床小滑板和床鞍縱向進給（gěi）精度分別（bié）為 0.05mm 和 1mm，不足以保證零件的公差。

圖 2 工件毛坯圖

為（wéi）此，我們設計了一套專用夾具，該夾具以零件Φ50±0.01mm 內孔定位，保（bǎo）證了設計基準與定位基準統一。為了保證各個尺寸精度，使定位基準與對刀板有很高的位置精度。我們采用（yòng）先在坐標鏜床（chuáng）上加工完（wán）定位架後，接著在（zài）平麵磨床（chuáng）上配磨對刀板的方法。然後，製做定（dìng）值對刀量（liàng）規，來保證實現（xiàn）刀架軸向移（yí）動距離的精度，以控製在加工完叉架（jià）的一側端麵及切槽後，旋轉 180°加工另一側（cè）端麵及切槽。

因此，尺寸精度完全由對刀精度和定值對刀量規製造精度所決定，不（bú）會受到車床小滑板（bǎn）和床鞍進給精度（dù）的影響，而對（duì）稱度僅取決於零件定位精（jīng）度。由於這個專用夾具的工件（jiàn）定位精度很高，刀架的移動距離又能保證（zhèng）得到很高的精度，從而解決了零件的高對稱度要求（qiú）的問題（tí）。

操（cāo）作（zuò）方法（如圖 3、圖 4、圖 5、圖 6、圖 7 所示）：首先將定值對刀塊和定值對刀杆（gǎn）組裝好，再移動床鞍，用對刀塊（kuài）和對刀杆（gǎn）組件確定定位板（bǎn）與床鞍前端麵定位螺釘的位置。接著，移動車床小滑板將（jiāng）端麵車刀或切槽刀與對刀（dāo）板進行對（duì）刀，從而保證（zhèng）端麵（miàn）車刀或切槽刀與對刀板，定值對刀杆組件與床鞍前端的定位螺釘同時定位。然後去掉對刀組件中的定值對刀（dāo）塊，移動床鞍，用定值對刀杆與定值對刀塊差（chà）值確定車刀的位置車削叉（chā）架的（de）外側端麵。采（cǎi）用可調對（duì）刀杆確定車刀的位置車削叉架的內側端麵。然後將叉架旋轉 180°加工另一側內外端麵（miàn）。接著，確定切槽刀的位置切出第一個槽。此時床鞍移動的（de）距離是對刀塊的厚度尺（chǐ）寸（cùn），正好也（yě）是切槽（cáo）刀從對刀板移動到第一個槽的（de）位置。

圖 3 端麵（miàn）車刀對刀

圖 4 車削外側端麵

圖 5 車削內側端麵、車孔、鉸孔

圖 6 切槽（cáo）刀對刀

圖 7 切槽

同樣，利用不同的對刀組件車削叉架的近端內外端麵。然後又將（jiāng）叉架旋轉 180°，並找正（zhèng），重複（fù）上述步驟。從而保證尺（chǐ）寸 85+0 . 0 5 0mm 的精度和叉架的對稱度（dù）要求（0.04mm）。從上述操作（zuò）方法可以看到，端麵車刀和切槽刀沿車床主軸方向（xiàng）移動距離的精（jīng）度，完（wán）全由尺寸精度很高的對刀塊及對刀杆所（suǒ）決定，有效保證了叉架零件圖紙中的 3 處對稱度要求。

對於加工類似的叉（chā）架零件，隻需更換夾具中的定位件、對刀塊、對刀杆即可。經過實際生產的檢驗，此加工方案有效（xiào）地（dì）保證了零件的尺寸精度與形位公（gōng）差，降低了（le）生產成本，提高（gāo）產（chǎn）品的質量。

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