汽車發動機曲軸的加工技術不斷進步, 1983 年美國（guó）LUMCO 公司首先采用直線型（xíng）車拉刀具（jù）加工曲軸主軸頸獲得成功。與曲（qǔ）軸多（duō）刀車削、曲軸銑削相比, 無論在質量、生產效率和靈活性方麵, 還是（shì）在設備投（tóu）資及生（shēng）產成本方麵（miàn）都很有競爭力, 其特點如下:

      1. 加工精度高。車拉加工的刀具有直線型和圓盤型2 種。刀體上所鑲裝的刀齒片分粗切刀齒和精切刀齒2 組。每個刀（dāo）片在與（yǔ）工件高（gāo）速的相對運動中僅參加短暫的切削, 切（qiē）下的金屬厚度很薄( 約0. 4～0. 6mm) 。因（yīn）而刀刃承受的衝擊力很小, 刀齒切削熱負荷小, 既延長了刀刃的壽（shòu）命, 又減少了工件切削後的殘餘應力。從而保（bǎo）證了工件精切（qiē）後的表麵精度（dù）和質量。德國Boehring er 公司車拉曲軸（zhóu）的加工精（jīng）度為: 軸頸直徑± 0. 05mm, 圓度0. 008 ～0. 015mm, 軸向尺寸（cùn）± 0. 05mm, 粗糙度R a 為0. 8～1. 0Lm, 擺（bǎi）差0. 05mm; 而采（cǎi）用銑削加工曲軸時的加工精度為: 軸頸（jǐng）直徑± 0. 07mm, 圓度0. 06～0. 15mm, 軸向尺寸±0. 07mm, 粗糙度R a 為4. 0～8. 0Lm, 擺差0. 10～0. 25mm。

      2. 工藝總投資少。由於車拉加（jiā）工精度（dù）高, 一般可取消粗磨軸頸（jǐng）的工序, 可省去粗磨磨床的投資和有關（guān）生產費用。如果曲軸（zhóu）軸頸還要求加工沉割槽, 在車拉加工時可（kě）設置專用刀片將軸（zhóu）頸、軸肩及沉割槽同時加（jiā）工出（chū）來, 而不必另外增加加（jiā）工沉割槽的車床。此外, 刀具壽命長、費用低。所以采用車（chē）拉加工工藝（yì）,投資少, 經濟效益（yì）好（hǎo）。

      3. 生產（chǎn）效率高。車拉加工的切削（xuē）速度高( 加工鋼曲軸時約為150～220m/ min, 加工鑄鐵曲軸時約250～ 300m/ min) , 進給速度快( 粗加工時約為（wéi）3 000 mm/ min, 精加工（gōng）時約為1 000mm/ min ) , 所以加工節拍短, 生產（chǎn）效率高。

      4. 加工柔性好。隻需要更換程序或重新編程序, 對夾具、刀（dāo）具略作調（diào）整, 就可很快適應曲軸品種的變換和（hé）不同批量的生產, 充分發揮計算機數字控製技術的特長。

      隨著CNC 機床製造技術的發展, 近年（nián）來又出現了集（jí）曲軸（zhóu）車拉和曲軸CNC 切入車削兩者優點為一體的CNC 曲（qǔ）軸車—— 車拉加工技術和相應的機床。這種設計（jì）使（shǐ）圓盤的刀齒數大大減少, 一組刀片大約隻需占用175 mm 弧長即可。一個（gè）圓刀（dāo）盤可安排多組刀片（piàn）, 按預先安排的程序, 任意一組參加切削（xuē）。

      曲軸車拉加工技術最適合於對側麵不需要加工的鑄鐵曲（qǔ）軸的加工, 現在轎車發動機（jī）曲軸（zhóu）大（dà）多采用鑄鐵材料。所以對轎車發（fā）動機曲軸的加工采用（yòng）車拉加工（gōng）要比采用銑削加工更好。而對於那些側麵加工餘量比較大的鍛（duàn）鋼曲軸, 用車拉加工就不太合適, 不（bú）如采用銑削（xuē）加工。