模架由上、下模板、導柱、導套組成。其中，上、下模板為平麵和孔係加工（gōng），保證（zhèng）平麵度和（hé）平行度誤差，以及（jí）安（ān）裝導柱、導套的孔與模板平麵的垂直度誤差，使模架在工作（zuò）時，上模座沿導柱（zhù）上、下（xià）運動平穩，無阻滯現象，保證模具能正常工作。為了保證（zhèng）模架的（de）工作性（xìng）能，組（zǔ）成模架的零件必須經過磨削加工。如果在磨削過程（chéng）中采用（yòng）不正確的磨削工藝，則會造成工件表麵燒傷、磨削裂紋、磨削痕及產生（shēng）磨削應（yīng）力，致（zhì）使後續工序（xù）及模具在服役期間的機械疲勞、冷熱疲勞產生裂紋，嚴重影響模具的使用壽命。以（yǐ）下針對磨削模架出現的問題提出一些解決方法。

      1 磨削加工的解（jiě）決方（fāng）法

      磨削加工是指用砂輪或（huò）磨料在（zài）機床（chuáng）上，對工件表麵進行切削，使之形狀尺寸達到相應（yīng）技術要求的過程。磨削的機械零件有很高的尺寸精度和很細的表麵粗糙度。隨著機械製造的精度提高，一個國家的磨（mó）削加工工藝水平往往反映了國家（jiā）機械（xiè）製（zhì）造水平。磨削加工與其他切削加工相比，有以下特點：

      （1）能（néng）加工硬度很高的材料，如淬硬鋼、硬質合金（jīn）、玻璃、陶瓷等；

      （2）能獲（huò）得很高的加工（gōng）精（jīng）度和很小（xiǎo）的表麵粗糙度。

      組成砂輪（lún）的砂粒幾何（hé）形（xíng）狀不規則，多數砂粒呈負前角，且磨削速度高，工件材料硬，因此在磨削過程中產生大量的切削（xuē）熱，使磨削（xuē）溫度升高。故磨削需要進行充分的冷卻潤滑，以提高加工表麵的質量和生產效率。

      磨削加工一般（bān）是粗加工或半精加工（gōng）後的最後一（yī）道工（gōng）序，故磨削加工往往在很大程度上影（yǐng）響著機械產品（pǐn）的質量。為了達到模具的尺寸精（jīng）度和表麵粗糙度等要求，有許多模具（jù）零件必須經過外圓（yuán）磨削加工。

      外圓磨床（chuáng）主（zhǔ）要用於各種零（líng）件的（de）外圓加工，如圓形凸模、導柱、導套和頂杆等零件的（de）外圓磨（mó）削。其加工方式是以（yǐ）高速（sù）旋轉（zhuǎn）的砂（shā）輪（lún）和低速旋轉的工件進行磨削（xuē），工件相對於砂輪作縱向往複運動。外圓磨削的尺寸精度可達IT5—IT6，表麵粗糙度值Ra 為0.2 ~0.8 μm，若采用高光潔磨削工藝，表麵（miàn）粗糙度。值可達0.025 μm。磨削加工（gōng）—般既可（kě）以用於零件的粗加工又可以用於零件的精加工，是外圓表麵精加工的主要加工方法，特（tè）別適用於淬硬性材料的粗、精（jīng）加工。

      外（wài）圓磨削用砂輪的外圓周麵來磨削工（gōng）件的外（wài）回轉表麵（miàn），如圖1 所示。其不僅能加工圓柱麵，還能加工圓錐麵（miàn）、端麵(台階部分)、球麵和特殊形狀的外表麵等。這種（zhǒng）磨削方式按照不同的進給方向又（yòu）可（kě）分為縱磨法和橫磨法兩種形式（shì）。同時（shí）隨工作台沿工件軸向作縱向進給運（yùn）動。每單次行程或每往複行程終（zhōng）了時，砂（shā）輪作周期性的橫向進給，從而逐漸磨去工（gōng）件徑向的（de）全部磨（mó）削餘量。采用縱磨法時（shí），每（měi）次的橫向進給量小，磨削力小，散熱（rè）條（tiáo）件好，並且能以光磨（mó）的次（cì）數來提高工件的磨削精度和表麵質量，因而加工品質高，是目前生產中使用最廣泛的一種磨削（xuē）方法。

      當（dāng）采用橫磨法（fǎ）磨削外（wài）圓時，砂輪寬（kuān）度比（bǐ）工件的磨（mó）削（xuē）寬度大，工件不需要作（zuò）縱向進給運動，砂（shā）輪（lún）以緩慢的速度連續（xù）或斷（duàn）續地沿（yán）工件徑向作橫（héng）向進給運動，直至達到工件（jiàn）尺寸要求（qiú）為止。橫磨法因砂輪寬度大，一次行（háng）程就可完成磨削加工過程，所以加工效率高，同（tóng）時它也適（shì）用於成形磨削。然而，在磨削過程中砂（shā）輪與工件接觸麵積（jī）大。磨削力大，必須使用功率大（dà）、剛性好的磨床。此外（wài），磨（mó）削熱集（jí）中、磨削溫度高，勢（shì）必影響工件的表麵（miàn）質量，必須給予充分的（de）切削液來降（jiàng）低磨削溫度。

      1.1   模（mó）架的（de）技術要求

      模（mó）架（jià）是（shì）用來安裝或支承（chéng）成形（xíng）零（líng）件和其他結構零件的基礎（chǔ），同時還要保證動、定模上有（yǒu）關零件的準確對合(如凸模和凹（āo）模)，並避免模具零件間的幹涉。因此，模（mó）架組合後其安裝基準麵應保（bǎo）持平行（háng），其平行度公差等級如表1 所示。導柱、導套和複位杆等零件裝配後要運動靈活、無阻（zǔ）滯現象。模具主要分型麵（miàn）閉合時的貼合間隙（xì）值（zhí）應符合下列要求：I 級精度模架（jià）為0.02 mm，Ⅱ級精度模架（jià）為0.03 mm，Ⅲ級精度模架為0.0 4 mm。 

      1.2 模架零件的加（jiā）工

      若從零件結構和製造工藝考慮，圖2 所示模架的基（jī）本組（zǔ）成零件有三種類型：導柱、導套及各種模（mó）板(平板狀（zhuàng）零件)。導柱、導套的加工主要是內、外圓柱麵（miàn）加工（gōng），適（shì）用於不同精度要求的內、外圓柱麵的各（gè）種工藝方法、工藝方案及（jí）基準選擇等在（zài）衝模模架的加工中（zhōng）已經（jīng）講到，這裏不再重述。支承零件(各種模板、支承板)都是平板狀零件，在製造過程中主要進行（háng）平麵加工（gōng），在平麵加工中要特別注意防止變形，保證裝配時有關（guān）結（jié）合平（píng）麵的平麵度和平行度要（yào）求。

      在粗加工（gōng）後，若模板有彎曲（qǔ）變形，則在磨削加工時電磁吸盤（pán）會把這種變（biàn）形矯正過（guò）來，而在磨削後，加（jiā）工表麵的形狀誤差並不會得到矯正。為此，應在電磁吸盤未接通電流時，將（jiāng）適當厚度的墊片墊人模板與電磁吸盤間的間隙中（zhōng），再進行磨削。上（shàng）、下兩麵用同樣的方法交替進行，可獲（huò）得0.02 mm(300 mm2 尺寸內（nèi）)以（yǐ）下的平麵度公（gōng）差（chà）值。若需要精度（dù）更高的平麵，應采用刮研的方法加工。

      為了保證動、定模板上導柱、導套（tào）安裝孔的位置精度，根據實際加工條件，可采用坐標鏜床、雙軸坐標鏜（táng）床或數控坐標鏜床進行加工。若無上述設備且精度要求較低，也可在臥式鏜床或銑床上，將動、定模板重疊在一（yī）起，一次裝夾，同時鏜出相應的導柱和導（dǎo）套（tào）的安裝（zhuāng）孔。在對模板進行鏜（táng）孔加工時（shí），應在（zài）模（mó）板（bǎn）平麵精加工後以模板（bǎn）的大平麵及兩相鄰側麵（miàn）作定（dìng）位基準，將模板放置在機床工作（zuò）台的等高墊鐵上且各等高墊鐵的高度應嚴格保（bǎo）持一（yī）致（zhì），對於精密模板，等高墊鐵的高度差應小於3 μm。工作台和等高（gāo）墊鐵應用幹淨的布（bù）擦拭，徹底清除切屑和粉末。模板的定位麵應用細油石打磨，以去掉模板在搬運過程中（zhōng）產生的劃痕。在模板大致達到平行後，將（jiāng）其輕輕夾住，然後以長度方（fāng）向的前（qián）側（cè）麵為基準，用百分表找正後將其壓緊，最後將工（gōng）作台再移動一次，進行檢驗並加（jiā）以（yǐ）確（què）認。模板用螺栓加墊圈緊固（gù），壓板的著力點不應偏離等高墊鐵中心，以免模板產生變形，如圖2 所示（shì）。

      2 導套內孔直線度的保（bǎo）證

      導套內孔為通孔（如圖3 所示），用縱磨法（fǎ）磨削通孔時，為了（le）保證導套孔的直線度，就要調整好砂輪超越（yuè）孔口的長度（砂輪要露出工件表麵的（de）長度）。砂輪（lún）超越長度如果太小，則孔（kǒng）的兩端（duān）孔口磨削時（shí）間太短，磨去的金屬層（céng）比孔的中間部分要少，孔的母線易產生（shēng）中凹現象；如（rú）果中凹太長，砂輪寬度大部分超越孔口，由於此時磨削力（lì）明（míng）顯（xiǎn）減小，接長軸的彈性變形得到恢複，在兩端孔口磨去的金屬層就增加，特別是直徑較小的孔尤為顯著，工件（jiàn）母線產生“喇叭口”。因此，砂輪超越孔口的長度一般取砂輪寬度（dù）的三分之一到二分之一。

      3.  提（tí）高導（dǎo）套內孔磨削效率的方法

      導套磨（mó）量過大，且經過熱處理（lǐ）後產生（shēng）較大的變形，導致磨削時間過長，影響加工效率。可采取以下措施提高磨削效率：

      （1）改變以往（wǎng）用百分表校正外圓的（de）做法，用卡（kǎ）盤預夾導（dǎo）套後，用百分表校正導套內孔，這樣可使（shǐ）磨削量減少一些（xiē）。

      （2）為了減（jiǎn）少磨削時間，導套內孔完全磨光、調好錐度誤差在合格範圍內即（jí）可，後麵再用導柱（zhù）來配磨（mó）內孔（kǒng）。因為導套孔徑較小，用眼睛觀察無（wú）法知道是否磨光，可以把機床停下後退出砂輪，用（yòng）手摸，通過感覺來確定其是否磨光。

      （3）調整工（gōng）作台錐（zhuī）度誤差時，不用把（bǎ）整個孔壁（bì）全部磨光（guāng），隻要（yào）直徑方向有2/3 磨光（guāng）（保證測量時內徑量表的測量頭接觸到的是已經磨光的表麵） 且占長度方向（xiàng）1/3 左右即可測量。

      （4）調整工作台時可以按導套全長（zhǎng）的（de）調整倍數約為5 倍（bèi）來調整，即導套全長（zhǎng）上的誤差為0.01 mm時，工作台調整量為0.05 mm。

      4 磨削導套外圓應注意（yì）的問題

      磨導套外（wài）圓麵時（shí），事先測（cè）量好模板上所配孔的大小和導套外徑的尺寸，了解其加工餘量，按導套外徑的大小來配（pèi）合好哪（nǎ）一個導套配哪一個（gè）模板孔，先配磨孔大的再配磨孔小（xiǎo）的，這（zhè）樣就可避免導套留磨量不夠而配不上（shàng）模板較大的孔。然後，再按導套孔的大小排序，孔徑最小的一個導套事先按孔（kǒng）徑配磨好（hǎo）一根心軸，心軸長度比導（dǎo）套稍長即可（kě），兩頭有0.02 ~0.04 mm 的錐度誤差，大頭的尺寸要比導套的大頭稍大一些，讓心軸剛好能套緊導套內孔，再磨導套外圓表麵（miàn）至能和模板上的孔配好，該配合為過（guò）盈（yíng）配合，過盈量取0.02 ~ 0.04 mm。接著再把心軸磨至和次小的導套內孔配（pèi）緊來磨導套外圓麵，依次類推。這樣用一（yī）根心軸即可磨完所有導套的外圓麵。

      5 導（dǎo）柱配合精度的保（bǎo）證

      在（zài）磨削（xuē）導柱時（如圖4 所示），先測量好每一根導柱的（de）外徑，了解其加工餘量，按導套孔的大小來配（pèi）合好哪一根導柱配哪一個導套，先配磨孔大的再配磨孔小的，這樣（yàng）就可避免導柱留磨量不夠（gòu）而配不上導套較大的（de）孔（kǒng）。導柱磨到直徑方向有2/3 磨光（保證測量時外徑千分尺（chǐ）的測（cè）量頭接觸到的是已（yǐ）經磨光的表麵）且占長度方向1/3 左右即可測量，工作台的調整倍數約為3 倍，即導柱全長誤差0.01 mm，工作台調整量為（wéi）0.03 mm。磨到外（wài）徑比（bǐ）孔徑大0.01 ~ 0.02 mm時就拿出來配，該配合為間隙配合（hé），但配合（hé）不能太鬆，以（yǐ）免影（yǐng）響配合精度。配合時注意用導（dǎo）套較大的一頭先套到導（dǎo）柱上，如果配不上把導柱重新裝上工作台再每次磨0.01 mm，直到剛（gāng）好能配上為止。

      6 結束語

      綜上所述，這些方（fāng）法是行之有效（xiào）的（de）。縮短了模架的導柱、導（dǎo）套磨削時（shí）間，降低了勞動強度，提高了加工質量。避免了因配合精度達不（bú）到要求而造成材料的浪費，為企業節（jiē）約了（le）時間與金錢。