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試論數控（kòng）銑加工中刀具（jù）和切削用量的（de）選擇

2019-1-30 來源：銅陵市中等職業技（jì）術教育中心作者：林翔（xiáng）

摘要：簡要介紹數控鐵加工中刀具選（xuǎn）擇以及切削用量確定（dìng），從（cóng）而為改進數控（kòng）銑加工質量提供參考（kǎo）。

關鍵詞：數控（kòng）銑加工；刀具；切削用量；機械加工；數控機床

引言

隨著機械加工（gōng）技術的不斷進步，數控機床應用日益廣泛，在編製數控（kòng）程序的環節，合理確定（dìng）刀具以及切削用量（liàng）有重要影響，有利（lì）於提高加工效率並且確保加（jiā）工質量。

1 、數控銑加工過程當中（zhōng）的刀具選擇（zé）

第一，加工刀具常見種類。

機械加工當中應用數控技術，可以顯（xiǎn）著改進加工效率。同傳統加工（gōng）比較而言，數控加（jiā）工更加強調加工的質量以及速度（dù），需要使用計（jì）算（suàn）機來調整刀具（jù）位置，這樣才可以保證加工過程當中持續快速加工。當前數（shù）控銑加工當中的刀具包括銑削刀具以及孔加工刀具（圖 1）。

圖 1 數（shù）控銑加工刀具

第二，加工刀具的具體選擇。

首先是確保加工精度。要想確（què）保加工精度就需要使用耐用性以及鋒利度比較高（gāo）的刀具，同時斷屑能力良好。其次是要確保加工強度。數控銑加工對強度的要求更嚴格，需要使用符合（hé）加工強度需求的刀具。

加工刀具應當滿（mǎn）足兩個方麵的（de）條（tiáo）件，一方麵（miàn）是使（shǐ）用計算機來調整加工的方向（xiàng）、強度還有刀片的具體位置（zhì），另一方（fāng）麵是需要能夠長時間進行切削（xuē）。具體選擇的時候（hòu），應在數控程序提供的界麵（miàn）來進行。工作人員應當根據機床性能、加工順序（xù）以及加工要求等方麵（miàn）的因素綜合考慮選擇（zé）合適的刀具，與此同時還需要考慮加工材料的影（yǐng）響，保證加工刀具同機床（chuáng）規格匹配。

在選擇刀具之後還需要進一步選擇刀柄，通常應避免刀柄過長，避（bì）免其給機床的運行帶來不良影響。在具體加工環節，刀具（jù）既需要符（fú）合機床規（guī）格，還需要材料形狀符合加工形狀。例如在加工曲線或者（zhě）是（shì）球（qiú）類材（cái）料（liào）的時候需要使用球頭刀，而封閉鍵槽加工的時候需要使用鍵槽刀具。

2 、數控銑加工過程當中切削用量確定

數控銑加工環節的切削用量受加（jiā）工方法影響，因（yīn）此在確定切削用量的時候，需要（yào）重點考慮切削的速度、深度還有進給量等影響因素。通常情況下，粗加工（gōng）環節需要盡量提（tí）高加工速度，從而（ér）提高單位時間（jiān）的產量，所以在此過程當中的切削用量往（wǎng）往比較大。精加工（gōng）環（huán）節需（xū）要（yào）提（tí）高加工精度從而保證加工質量，這就需要降（jiàng）低切削用量。

第一，確定切削深度。因為機床類型還有加工材料存（cún）在著明顯的區別，在確定切削深度的時候也需要做好匹配（pèi）工作（zuò）。工作（zuò）人員確定切削深度（dù）的時候，應當根據（jù）具體條件比如加工材（cái）料、機床類型以及加工（gōng）刀具等（děng）進行切削。通（tōng）常（cháng）情（qíng）況下，粗加（jiā）工的時候（hòu）可以加深切削深度，這樣就能夠通過一次切削切掉更多的材料，前提條件是要保證刀（dāo）具剛（gāng）度滿足標準，避免因為刀具的剛度太低或者是材料厚度過厚而（ér）發生切（qiē）不斷的問題。

切削的時候需要讓刀口朝裏，防（fáng）止刀刃（rèn）同（tóng）機床（chuáng）的金屬物直接接觸（chù）。如果刀具剛度降低、材料太厚或（huò）者是衝（chōng）擊荷載較大，應當恰當減少切削深度（dù），從而準確（què）地改（gǎi）進切削，並且最大限度避免切削環節造成刀具損傷問題。

除此之外（wài），還應當根（gēn）據加工餘（yú）量來合理確定切削（xuē）深度（dù），如果（guǒ）餘量越少就需要減少切削深度，從而防止浪費資源，同時也能夠保證加（jiā）工效率以及加工質量。通常情況下切（qiē）削深度為0.05~1.0 mm，半精加工的深度是 1~3 mm。工作人員應當在此範圍當中結合具體（tǐ）條件來靈活調整。

第二，確定切削進給量。最為主要的給量影響因子包括材料類型、加（jiā）工精度還有刀具等。在粗加工（gōng）環節，需要重點分析刀具剛度以及加工（gōng）質量，如果刀具剛（gāng）度比較高，可以合理提（tí）高進給量，如果刀具的剛度比較（jiào）小，可以合理降（jiàng）低進給量。精加工環節（jiē）則需要綜合分析材料質量例如粗糙度等。1）當工件的（de）質量要求能夠得到保（bǎo）證（zhèng）時，為提高生產效率。可選擇（zé）較高的進（jìn）給速度，一般（bān）在 100~200 mm/min 範圍內選取。2）在切斷、加工深孑 L 或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度。一（yī）般（bān）在 20～ 50 mm／ min 範（fàn）圍內選取。3）當加工精（jīng）度，表麵粗糙度（dù）要求高時，進給速度（dù）應選小些，一般在（zài） 20～ 50 mm/min 範圍內選取（qǔ）。

第三，確定（dìng）切削速度。通常情況下，在確定（dìng）轉（zhuǎn）速（sù）的基（jī）礎上，銑刀直徑越大（dà）就能夠（gòu）加快切削速度。不過如果切削速度過快，容易導（dǎo）致刀具生成的熱量上升，從而嚴重（chóng）磨損（sǔn）刀具。在此情況下（xià），切削深（shēn）度加（jiā）深之後也會影響到切削效率。所以工作人員應當（dāng）科（kē）學確定切削速度，避免速（sù）度太快（kuài）磨損刀具並影響質（zhì）量。

與（yǔ）此同時，工作人員還應當考慮其他影響因素，例如材（cái）料（liào）拐角位（wèi）置需要（yào）降低速度，曲線材料加工的時候需要堅固半徑產生的影響，外圓（yuán）弧（hú）的切削速（sù）度往往較小，而內圓弧（hú）的切削速度往往較大，需要工作人員靈活確定速度。數控技術是製造業（yè）的核心技術之一（yī），數控（kòng）銑加工的過程（chéng）當中科學（xué）確定加工刀具以及切削，有利於提高綜合效（xiào）益（yì），需要引起相關工作人員的重視。

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