叉架零件（jiàn）加工方案設計
2020-4-29 來源： 廣東省技師學院 作者：李建華
摘（zhāi）要 ：本文主要介紹了一種（zhǒng）通過轉移誤差來保（bǎo）證叉架零件位置精度的加工（gōng）方案。通過（guò）設計製造一套專用夾具（jù），保證定位（wèi）基準與設計（jì）基準統一，並將原來加（jiā）工方案的四（sì）道工（gōng）序（xù）減少至兩道工序。同時，利用定（dìng）值對刀塊（kuài）、定值對（duì）刀杆、可調對刀杆（gǎn）獲得很高的尺寸精度，從而有效地保證了叉架零件的對稱度，提高了生產效率。對（duì）於（yú）加工類似的叉（chā）架零件，隻需更換定位件、對刀杆、對刀塊即（jí）可。
關鍵詞 ：叉架 ；車床 ；對稱度 ；轉移誤差
1、提出問題
受到機床本身精度（dù）的影響，在車床上（shàng）加工零件時，很難保證零件上（shàng）的某些（xiē）形位（wèi）公差（chà）要求。如圖 1 所示（shì）叉架零件（jiàn），圖紙中的（de）兩處對稱度在實（shí）際生產過（guò）程中（zhōng）難以保證。經過分析，利用定值對刀杆和定值對刀塊轉移誤差的方法能解決（jué）該處對稱度超差的問（wèn）題。
2、 解決方案
圖 2 為工件毛坯圖，該叉架零件原定的加工方案是 ：劃線（xiàn）→車（chē）削 Φ50±0.01mm 內孔→按線鑽孔 Φ28mm →鏜削60+0 . 1 0 0mm 尺寸→鏜（táng）削 95mm 尺寸→鏜削 Φ30mm 內孔，然（rán）後以 60+0 . 1 0 0mm 尺寸（cùn）的一個（gè）端麵進行對刀，移動工作台切槽，再用定值對（duì）刀（dāo）杆來保證 85+0 . 0 5 0mm 尺寸和（hé） 0.04mm 的對稱度要求。
按照這個（gè）加工方案進行生產（chǎn），圖紙上（shàng）的 0.04mm 對稱度公差要求很難保證。因（yīn）此，我們擬在 C620 臥式車床上，采用轉移誤差的方法，來解決對（duì）稱度超差（chà）的（de）問題。同時可以將原來的（de）四道工序（劃線→車→銑→鏜）減少至兩道工序（劃線→車）。從（cóng）而降低生產成本並提高產品質量。
該叉架零件在工作時，繞 Φ50±0.01mm 孔軸線作（zuò）高速旋轉（zhuǎn），其形（xíng）位精度對整機工作（zuò）的穩定性和使用壽命起決定（dìng）性作用。因此，尺寸 85+0 . 0 5 0mm加工精度和尺寸85+0 . 0 5 0mm、尺寸 60+0.100mm、95mm 對基準 A 的（de）對稱度要求很高。要保證這（zhè）幾處形位精度，第一是零件的定位基準盡量與設計基（jī）準統一，並且（qiě）可靠定位。因此，直（zhí）接采用 Φ50±0.01mm 內（nèi）孔定位。第二是車床刀架軸向移動精度。我（wǒ）廠的 C620 臥式車床小滑板和床鞍縱向進給精度分別為 0.05mm 和 1mm，不足（zú）以保證零件的公差。
為此，我們設計了（le）一（yī）套專用夾具，該夾具以零件Φ50±0.01mm 內孔定位，保證了設計基準與定（dìng）位基準統一。為了保（bǎo）證各個尺寸（cùn）精度，使定位基準與對刀（dāo）板有很高的位置精度。我們采用先在坐標鏜床上（shàng）加工完定位架後，接著在平麵磨床上配磨對刀板的方法。然（rán）後，製做定值對刀量規，來保證實現刀（dāo）架軸向移動距離的精度，以控製在加工完叉架的一側端麵及切槽（cáo）後，旋轉 180°加工另一側
端麵及切槽。
因此，尺寸精度完全由對刀精度和定值對刀量規製造（zào）精度所決定，不會受到車床小滑板和床鞍進給（gěi）精（jīng）度的影響，而對稱度僅取決於零件定位（wèi）精度。由於這個專用夾具的工件定位精度很高，刀架（jià）的移動距離又能保證得到很高（gāo）的精度，從而解決了零件的高對稱度要（yào）求（qiú）的問題（tí）。
操作方法（fǎ）（如圖 3、圖（tú） 4、圖（tú） 5、圖 6、圖 7 所（suǒ）示（shì））：首先將定值對刀塊和定值對刀杆組裝好，再移動床鞍，用對刀塊和對（duì）刀杆組件確定定位板（bǎn）與床鞍前端麵定位螺釘的位置。接著，移動車床小滑板將端麵車刀或切槽刀與對刀板進行對刀，從而保（bǎo）證端麵車刀或切槽刀與對刀板，定值對刀杆組件（jiàn）與床（chuáng）鞍前端的定位螺釘同（tóng）時定位。然後去掉對刀組件（jiàn）中的定值對刀塊，移動床鞍，用定（dìng）值對刀杆與定值對刀塊差值確定車刀的位置車削叉架的外側（cè）端麵。采用可（kě）調對刀杆確定車刀的（de）位置車削叉架（jià）的內側端麵。然後將叉架（jià）旋轉 180°加工另一側內（nèi）外端麵。接著，確定切槽刀的（de）位置切出第一個槽。此時床鞍移動的距離（lí）是對刀塊的厚度尺寸，正好（hǎo）也是切槽（cáo）刀從對（duì）刀板移動（dòng）到第一個槽的位置。
同樣（yàng），利用不同的對刀組件車削叉架的近（jìn）端內外端麵。然後又將叉（chā）架旋轉 180°，並找正，重複上（shàng）述步驟。從而保證尺寸 85+0 . 0 5 0mm 的精度和叉架的對稱度要求（0.04mm）。從上述操作方法可以看到，端麵車刀（dāo）和切槽刀沿車床主軸方向移動距離（lí）的精度（dù），完（wán）全由尺寸精度很高的對刀塊及對刀杆所決定，有效保證了叉架零件圖（tú）紙中的 3 處對稱度要求。
對於加工類似的叉架零件（jiàn），隻需更換夾具（jù）中的定位件、對刀塊、對刀杆即可。經過實際生（shēng）產的檢驗（yàn），此加工方案有效地保證了零件的尺（chǐ）寸精度與形位公差，降低了生產成本，提高產品的質量。
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