摘 要：為降低211車床油管接箍加工廢品率，節（jiē）約加工成（chéng）本，對加工現狀進行調查（chá）分析，解決了影響廢品率的螺紋加工工序存在的打刀問題，通（tōng）過優化切（qiē）削深度和刀杆排屑麵角度，使（shǐ）螺紋打刀頻率由85.6% 降低至15.74% ，接（jiē）箍廢（fèi）品率由1.2% 下（xià）降為0.47% ，不僅節約了原材料及人工成本，還提高了加工效率和產品加工質量（liàng）。
 
      關鍵詞：油管接箍；廢品率；切削深度；刀杆（gǎn）
 

      0 引 言
 
      油管接箍（gū）是重要的石油管用（yòng）鋼材，主要作用是連接石油（yóu）輸送管[1]。螺紋加工是保證油管接（jiē）箍質量的重要環節[2]，為保證石（shí）油（yóu）在（zài）傳輸過程中不出現泄漏現（xiàn）象，就需要保證接（jiē）箍內螺紋的參數在允許誤差範圍之內[3]。吐哈（hā）油田公司機械（xiè）廠套管加工（gōng）車間接箍班主要承擔油田用油管接箍的加工製造，其（qí）中211車床每年（nián）生（shēng）產接箍約5萬件，廢品約600件，廢品率（lǜ）達1.2%。接（jiē）箍產品廢品率高（gāo），嚴重影（yǐng）響了其加工（gōng）成本和生產效率（lǜ）[4]。為避免耽誤後續接箍磷化、擰接試驗及產品發運，並節約加工成本，攻關小組進行現狀調查，找出油管接箍加（jiā）工廢品率高的原因，製定對策措施，最（zuì）終降低油管（guǎn）接箍加工（gōng）廢（fèi）品率。
 
      1 、現狀調查
 
     小組對2015年上半年211車床（chuáng）生產的348件油管接箍廢品進行了分類（lèi）統計（jì），見表1，由表可見產生廢品最多的工序是螺（luó）紋加工工序，發生頻率（lǜ）最高的廢品類型是螺紋打刀，螺紋打刀產生的廢品占比達（dá）到85.6%，是造成接箍廢品率高的主要原因。
 
      2 、原因分析
 
      2.1 切削深度
 
      目前車間油管接箍螺紋加工（gōng）選擇的是每英寸8牙的內圓螺（luó）紋（wén）3齒刀片[5]，根據刀具供貨廠家《石油（yóu）管螺紋刀片切削用量的選擇建議》[6]，螺紋車削分為4次進刀，切削深度分別為0.8、0.6、0.4、0.2 mm，而由表2可見，實際加工時前3刀切削深度均大於推薦深度。切削深度過大，導致頻繁打（dǎ）刀[7-8]。
 
      2.2 刀杆排屑麵角度
   
      211車床（chuáng）選用的（de）刀杆為直角麵刀杆，與車間其他接箍螺紋（wén）加工車床刀杆（gǎn）對比（bǐ）見表3，發現211車床（chuáng）刀杆空間占比大，排屑通道角度小，容易（yì）阻擋排屑，造（zào）成鐵屑堆積，導
致（zhì）刀具冷卻效果差、鐵屑與刀片碰撞，從而使刀具發生崩刃、打刀[9-10]。
 
     由上述分析可見，切削深度（dù）不合理、211車床排屑麵角度小是（shì）導致螺紋刀頻繁打刀，增高油（yóu）管（guǎn）接箍廢品率的（de）主要原因。
 
     3 、措施製定及實施
 
     3.1 優（yōu）化切削深度
 
     將螺（luó）紋刀切削深度（dù）按《石油管螺紋刀片切削用（yòng）量的選擇建議》進（jìn）行優化，與推薦深度統（tǒng）一，即4次進刀切削深度分別為0.8、0.6、0.4、0.2 mm，並對螺紋加工段程序進行（háng）
修改[11-13]，修改如下（xià）：
  
    

     原程序：N165 S700

     N170 G00 X-65.0 Z50.0

     N180 G92 X-72.8 Z-67.5 R-3.66 F3.175

     N190 X-73.8

     N200 X-74.2

     N210 X-74.6

     N480 G00 X-65.0 Z200.0

     M09

     修改後程序（xù）：

     N165 M03 S700

     N170 T0102

     N180 G00 X-60.0 Z50.0

     N190 G92 X-72.2 Z-67.5 R-3.62 F3.177

     N200 X-73.4

     N210 X-74.2

     N230 X-74.6

     N240 G00 X-70.0 Z200.0

     3.2 優化改造現有刀杆結（jié）構
 

     為確定刀杆最佳排屑麵角度，小組自100°以（yǐ）每10°遞增進行（háng）試驗，試驗結果見表4，通過試驗結果發（fā）現，隨著排屑麵角度的增（zēng）加，刀（dāo）杆（gǎn）空間占（zhàn）比逐漸（jiàn）減小[14]，刀
具壽命延長，打刀次數（shù）較（jiào）少，但當排屑麵角度為130°時，接箍加工出現顫紋[15]，試驗終止。由表4可見，最佳排屑（xiè）麵角度為120°。通（tōng）過磨削、銑削將排屑麵角度增大（dà）到120°，從而增大排屑空間占比，並將尖角倒（dǎo）鈍，采用圓弧過渡。優化（huà）後刀杆如（rú）圖1所示。
  
  
     
  
      切削深度和刀杆優化後，對三季度211車床加工（gōng）的油（yóu）管接箍進行打刀頻率、廢品率、刀具壽命統計，由表5可見，優化後螺紋打刀頻率由85.6%降低至15.74%，降低了
81.6%，節約刀具成本2萬元；接箍廢品率由1.2%下降為0.47%，廢品率降低了（le）60.83%，節約原材（cái）料及人工（gōng）成本5萬元。
  
    

    
  
     4 、結 論
 
     1）切削深度不合理、車床排屑（xiè）麵角度小是導致螺紋刀頻繁打刀，增高油管接箍廢品率的主要原因。
     2） 通過切削深度和刀杆的優化，螺紋打刀頻率由85.6%降低至15.74%，降低了81.6%，節約刀具成本2萬元；接（jiē）箍廢品率由1.2%下降為0.47%，廢（fèi）品率降低了60.83%，節約原材料及人工成本（běn）5萬元。
 

     文自：（吐哈油田公司 a.機械廠（chǎng）；b.勘探開發研究（jiū）院，新疆 哈密 839009）