博世力（lì）士樂 PRC7000 焊接控製係統：汽車焊接生產率提升的（de）推動力
2024-1-17 來源：博世（shì）力士樂 作者（zhě）：-
. 車輛結構（gòu）越來越多地涉及多種材料組合
. 博世力士樂 PRC7000 焊接控製係統可快速適應不同的板材厚度和材料混合情況
. 全（quán）新（xīn）功能助力可（kě）靠完成更多焊接工作
利用博世力士樂 PRC7000 焊接控製（zhì）係統提供的新功能（néng）可以實現精密電阻點焊，從而提高生產率。（圖片來源：博世力士樂）
車輛結構的趨勢是（shì）日益輕便和安全。其中一個原因（yīn）是（shì）：需要移動的重量越輕，所需能量便越少（shǎo）。然（rán）而，這絕不能以犧牲安全性為代價。與此同時，汽車的設計和樣式也日益複雜。為滿足（zú）當前在減重（chóng）、能源效率、碰撞安全和設計方麵的需求，組合（hé）材料的應用（yòng）越來越廣泛。這意味著對電阻點焊提出了全新的要求。
博世力士樂PRC7000焊（hàn）接控製係（xì）統所提供的（de）解決方案可快速適應（yīng）不同的材料混合情況，並建立（lì）更加牢固（gù）的連接。
減（jiǎn）少二氧（yǎng）化碳排放和燃（rán）料消耗是汽車行業的一個關鍵目標。實（shí）現該目標的方法之（zhī）一便是（shì）車（chē）輛減重，即采用更輕的材（cái）料，如鋁、鎂或纖維增強塑料（liào）。由於減重可使續航裏程增加，再加上小型電池得以應用，電動汽（qì）車也在越來越多地采用輕型結構。
目標：實（shí）現不同材料和板材厚度的精密點焊
博世力士樂（lè）焊接銷售和產品管理流程負責人Timm Bartmann解釋道：“320個部件，80種不同類型的金屬板材和厚度（dù）各異的塗層，導致的結果是需要對大約500種材（cái）料和厚（hòu）度組合進行焊接，形成5000個焊點。這是當今白車身（shēn）的典型狀況。而且複雜程度還在不斷上升。”
“在（zài）此（cǐ）過程中，各種金屬、塑料或複合（hé）材料被組合在一起。采用新的材料組合可以減輕車身重量、改進設計、開發創新型產品，但也意味著電阻點焊必須（xū）達到非（fēi）常高的標準。”
將不同材料焊接在一起，要求極高，因為材料的焊接性能各不相同。以越來越多地用於現代汽車的（de）鋁製（zhì）車身部件為例，它們比鋼輕，但焊接難度也更高，要確保（bǎo）連接（jiē）點的安全性和穩定性須采用特殊的專業技能（néng）和（hé）技術。
Timm表示： “近年來，隨著輕（qīng）量化新（xīn）設計的采用，帶（dài）有防腐塗層的高強度鋼材料在車輛製造中的使用量不斷增加。采用高強（qiáng）度鋼材，組（zǔ）件可以在（zài）機（jī）械性（xìng）能（néng）不變的情況下設計得更輕（qīng）薄，但這些材（cái）料在電阻點焊過程中（zhōng）通常更容易開裂。”
另一個難點（diǎn）在於對具有極（jí）端性能的鋁和鋼進（jìn）行電（diàn）阻點焊。鋼的電阻高，鋁的（de）電阻（zǔ）低。博世（shì）力士樂的PRC7000焊接控製係統可同時應對這兩種極端情況。變壓器可（kě）精確轉換焊接控製單元的輸出功率，以適應焊接任務（wù）的要求。
解決方案：利（lì）用（yòng）新一代焊接控製單元（yuán）實現可靠連接
使用PRC7000，可以（yǐ）輕鬆焊接從鋼到鋁，板材厚度和材料類型各異的組合。為實（shí）現（xiàn）此目的，全新焊（hàn）接（jiē）控製單（dān）元采用了自（zì）適應控製器，並可靈（líng）活編程。它還使焊（hàn）點（diǎn）具有可重複（fù）性。
一家領先的汽車製造商利用電阻點焊將大量鋁部（bù）件（jiàn）與新車底盤相連接，這是有史以來第一次。在此情形下，主體由鋁製成，並具有大約2000個不同鋁板（bǎn）組合的焊點。
Timm Bartmann認為： “由於（yú）多種材料組合的采用，工藝（yì）窗口越來越（yuè）小（xiǎo），即使有針對性（xìng）地進行特定焊接（jiē）任務參數（shù）化（huà），傳統電阻焊接係統也隻（zhī）能在有限範圍內實現連接。而利用PRC7000，便有可能建立牢不可破的連接。利用（yòng）PRC7000集（jí）成的“自適應位移調（diào）節”功能，可達到更加出色（sè）的焊接質（zhì）量（liàng）。過去無法可靠（kào）完成的焊接，現已可通過新功能來實現。”
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