工業水平看裝備製造業，裝備製造業水平看機床。這句話不斷地被驗證著。自從全球金融危機以來，機械行業的投資增速一直處於（yú）下行趨勢中（zhōng），由（yóu）於市（shì）場環境和其他增長要素的（de）顯著變化，機床工具產業正麵臨和經受調整轉型的嚴峻考驗。為了應對（duì）這種（zhǒng）挑戰，也是為了（le）配合《中國製造2025》的全麵推進，機床製造企業必（bì）須要有所作（zuò）為。
 

      仔細分析不難看出，我國機床行業（yè）相（xiàng）當多的企業存在以下主要問題（tí）：第一，迫於成本壓力（lì），機床整（zhěng）機的可靠性（xìng）、穩定性比以前有所下降；第（dì）二，產（chǎn）品（pǐn）係（xì）列大而全，多為單（dān）件生產，形不成批量，不便於（yú）生產組織，采購成（chéng）本降不下來；第（dì）三，沒有自己的核心（xīn）技術，主要的功能部件均（jun1）為外購；第四，隻做普（pǔ）通數控機（jī）床不做高速（sù）高效的複合、五軸聯動機床；第五，隻做單台機床，沒有柔性生產線的生產能力（lì）。
 

      針對上述問題，江蘇新瑞重工科（kē）技有限公司在以下方麵進行了有益嚐試：
 

      第一，為（wéi）了保證機床品質，在壓縮采購成本的時候，堅持一個原則，就是無論如何不降機床的參數、性能和品質；

      第二，精簡（jiǎn）公司的產品係列，保留競爭（zhēng）力較好、市場占有率（lǜ）較大的產品；成立功能部（bù）件設計部，對通用性較強的部件進行標準化、係列化、模塊化設計生產，從而降（jiàng）低管理成本，縮短機床製造周期。

      第三，對於技（jì）術（shù）含量較高（gāo）的電主軸等部件（jiàn）進行係列化設計（jì），逐步掌握一些重要功（gōng）能部（bù）件的設計、製造方法，提高公司（sī）核（hé）心競爭力。

      第四，以前公司產品（pǐn）以低速大扭矩（jǔ）為（wéi）主，在目前的市場形（xíng）勢下已不能（néng）滿足需求，新瑞（ruì）對此進行突破，直（zhí）線電機（jī）、力矩電機等直接驅動技術在產品上（shàng）得（dé）到廣泛應用。

      第五，單台機床已經不能滿足當今高速發展的需求，而機器人行情（qíng）一路走高，機床與機器人的（de）強強聯合，給（gěi）機床行（háng）業帶來了翻身的（de）契機。工業機器人參與生產製造已被廣泛認知和不斷使用，成為社會關注的焦點（diǎn），目前新瑞重工已經（jīng）在這方麵進行探索和嚐試。
 

      （夏向陽）