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數控銑加工中（zhōng）的刀具和切（qiē）削用量選擇

2017-1-18 來源：湖南省湘潭技師學院作者：沈旭凱

摘要:數控（kòng）銑加工是（shì）目前我國機械加工中較（jiào）為常見的一種加工方式。要（yào）保證加工的效率，提（tí）高（gāo）加工的質量，必須要合理選擇加工刀（dāo）具和切削用量。本文主要對數控銑加工中刀具的選擇以及切削用量的確定做了簡要的分析（xī）。

關（guān）鍵詞:數控銑加（jiā）工刀（dāo）具、切削用（yòng）量

隨著國家經濟的發展，我國的機械加工（gōng）業也得到了前所未有的發展，加（jiā）工的用（yòng）具和加工技術都有了明顯的變化，加工水平也有了明顯的提升。其中，數控銑加（jiā）工是我國目（mù）前機械加工中（zhōng）比較常（cháng）用的技術。在加工過程中，需要運用數控技術控（kòng）製加工的程序，選擇加工（gōng）的刀（dāo）具和切削（xuē）用量。如果刀具（jù）和切（qiē）削用量選（xuǎn）擇不當，將會極大地影響到加工的效果。

1.數控銑（xǐ）加工中刀具的選（xuǎn）擇

1.1 加工刀具的種類

數控技術在機械（xiè）加工行業中的運用，極大地提高了機械加工的效率，但也對機械（xiè）加工的刀具提出了更高的（de）要（yào）求。相（xiàng）對於傳統的機床加工，數控加工追求（qiú）加工（gōng）速度和加工質量，並且要通過計算機的控製自動調整刀具的位（wèi）置，要達到這些目的，必須要保證加工刀具的耐磨度（dù）、可旋轉性、剛性，必須要保證刀片的鋒利。這樣才能夠（gòu）實現數控銑加工中長時間不間斷快速加工的目的。目（mù）前數（shù）控銑加工中使（shǐ）用的刀具主要有銑削刀具和孔加工刀具兩種。根據結構的不同又可以分為特殊型（xíng）、整體型和鑲嵌型。

1.2 加工刀具的選擇

在數控銑加工中，選擇加工刀具必須（xū）要遵循以下原則：第一，保（bǎo）證加工的精度。要保證（zhèng）加工的精度，必須要保證刀具具有較強的耐用性和鋒（fēng）利（lì）度，以及較好的斷屑能力；第二，保證加工的強度（dù）。數控銑加工中加工的強（qiáng）度更高，這就要求加工的刀具必須要滿足加工的強度，而要滿足加工的（de）強度，加工刀具需要滿（mǎn）足兩（liǎng）個條件：其一，能夠（gòu）通過計算機調整刀具的加工強度、加工的方向、刀片的位置等待；其二，滿足長時間大量切（qiē）削的需要。因此，在選擇加工（gōng）的刀（dāo）具時（shí），必（bì）須要考慮到以上因素。具體的選擇工作是在數控程序下（xià）的人機交（jiāo）互界麵完成的。工作人員需要根據機床的（de）質量、加工性（xìng）能、工作的順序等等選擇刀具，同時（shí）還要考慮到加（jiā）工材料的性質、數量等因素。必須要保證加工（gōng）刀具與機床（chuáng）的規格相符。選擇好加工刀具，還需要選擇合適的刀柄，一般要求刀柄的長度不可過長，否則會影響（xiǎng）到機床（chuáng）的正常（cháng）運行。當然，在實際加工過程中，除了要求（qiú）刀具與機床的規格相符，還要求刀具加工的（de）材料形（xíng）狀與要求的加工形狀一（yī）致。比（bǐ）如加工球類和曲（qǔ）線狀材料，需要選擇球頭刀；加（jiā）工封閉的鍵（jiàn）槽需要選擇專門的鍵槽刀具。

2.切削用量的選擇（zé）與確定

數控銑（xǐ）加工中的（de）切削用量主要根據加工方法的（de）變化而（ér）變化，在切削用量的選擇中，需要考慮的主要有切削的深度、進給量以及速度三個因素。一般來說，在粗（cū）加工時，要盡可（kě）能加快加工的速（sù）度，在最短的時間內實（shí）現（xiàn）產量最大化，因此在這個過程中切削的用量較大；而在精加工時，要保證（zhèng）加工的精細，提高加工產品的質量，此時需要（yào）選擇較小的切削用量。

2.1 切削的深度

由於機床的種類以及加工的材（cái）料（liào）的不同，切削的深度也不同。工作人員選擇切削的深度時（shí），必（bì）須要（yào）根據實際（jì）情況如機床的種類、加工材料、加工（gōng）刀具等進行。一般來說，在粗加工時，要盡量將（jiāng）切削的深度設置的深一些，一次切掉多餘（yú）的材料，當然（rán），它（tā）的前提是刀具的剛度（dù）符合要（yào）求，否則可能因刀具剛度不足或者材料過厚等出現切不斷的現象。在切削過（guò）程中，要將刀口朝裏，避免刀刃與機床金屬物的接觸。當刀（dāo）具的剛度（dù）不夠、材料較厚、以及衝擊荷載比較大時，需要（yào）將（jiāng）切削的深（shēn）度設（shè）的淺（qiǎn）一些，提高切削的成功率，減少切削過程中對刀具的損傷。同時，需要根據加工餘量的變化不斷的調整切削的深度（dù），餘量越少，切削的深（shēn）度也隨之減小，這樣才（cái）能夠避免資源的浪費，並且（qiě）提高加工的質量和（hé）加工的效率。一般精加工的（de）切削深度在0.05 到（dào）0.8 毫米之間（jiān），半精加工的切削（xuē）深度在1 到3 毫米之（zhī）間。工作人員必須要在範圍內（nèi）結合實際情況設置切（qiē）削深度。

2.2 切削的速度（dù）

一（yī）般而言，在轉速不變的情況下，銑刀的直徑（jìng）越大，切削的速度越快。但是，如果切削的速度較快，則會使刀具產生較高的熱（rè）量（liàng），加快刀具（jù）的磨損（sǔn）；並且，切（qiē）削的深度越大（dà），切削的（de）速度越慢。因此（cǐ），工（gōng）作人員必須要（yào）合理設置切（qiē）削的速（sù）度，不可一味求快，加快刀具的磨損，降低加工的質量。除此之外，工作人員還需要考慮不同的情況，比（bǐ）如（rú），在材料拐角（jiǎo）處，要降低加工的速度，過了拐角，又可以加快加工的速度；在加（jiā）工（gōng）曲線類材料時，要考慮到（dào）圓（yuán）弧半徑對加（jiā）工速度的影響，一般外圓弧的實際切削速度（dù）較小，內圓弧（hú）的實際切削速度較大，工作人員要根據情況選（xuǎn）擇切削速度。

2.3 切削的進給量

進（jìn）給量的主要影響因素有刀具的剛度、加工的強度、材料質量等。在粗加工時，主要考慮刀具的剛度和加工強度兩個因素，刀具的剛度較大，就可（kě）以選擇較大的（de）進給（gěi）量，剛（gāng）度較小，就選擇較小的進給量。在精加工時，考慮材料的質量如表麵的粗糙度等因（yīn）素。表麵的粗糙度值較（jiào）大，就可以選（xuǎn）擇較大的進給量，但（dàn）是，一（yī）般在（zài）精加工時進（jìn）給量的範圍（wéi）在50 到100mm/min 之間，不可過大，也（yě）不可過小。

3 結語

總之，在數控銑加工中，要提高加工的（de）質量，保證加工的效率，刀具和切削用量的選擇尤為重要。在（zài）刀具的選擇中，主要考慮加工精度與加工強度兩（liǎng）個（gè）要素，根據這兩個要素選擇能（néng）夠自（zì）動調整的可長時間（jiān）切（qiē）削（xuē）的刀具；切削用量的選擇和確定需要考慮到切削的深度、切削的速度（dù）以及切削的（de）進給量三個方麵的要素。這樣才能夠合理選擇切（qiē）削刀具，確定切削用量（liàng），實現機床（chuáng）的安全有效運行。

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