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叉架（jià）零件加工方案設計

2020-4-29 來源：廣東省技師學院作者：李建華

摘要：本文主（zhǔ）要（yào）介紹了（le）一（yī）種通過轉移誤（wù）差來（lái）保（bǎo）證（zhèng）叉架零件位置精度的加工方案。通過（guò）設計製造一套專用夾具，保證定位基準與設計基準統一，並將（jiāng）原來加工方案的四道工序（xù）減少（shǎo）至（zhì）兩道工序。同時，利用定值（zhí）對刀塊、定值對刀杆、可調（diào）對刀（dāo）杆獲得很高的尺寸精度，從而有效地保證了叉架零件的對稱度，提高了生產效率。對於加工類似的叉架零件（jiàn），隻需更換定（dìng）位件（jiàn）、對刀（dāo）杆、對刀塊即可。

關鍵詞 ：叉架；車床；對稱度；轉移誤差

1、提出問題

受到機床本身精度的影響，在車床上加工零（líng）件時，很難保證零件上的某些形位公差要求。如圖 1 所（suǒ）示叉架零件，圖紙中的兩處對稱（chēng）度在實（shí）際生產過程中難以保證。經（jīng）過分析，利用定值對刀杆和定值對刀塊轉移誤差（chà）的方法能解決該處對稱度超差的問題。

2、解決方案

圖 2 為工件毛坯圖，該叉架零件原定的加工方案（àn）是：劃（huá）線→車削 Φ50±0.01mm 內孔→按線鑽孔 Φ28mm →鏜削60+0 . 1 0 0mm 尺寸→鏜削 95mm 尺寸→鏜削 Φ30mm 內孔，然後（hòu）以 60+0 . 1 0 0mm 尺寸的一（yī）個端麵進行對刀，移動工作台切槽，再用定值對刀杆來保（bǎo）證 85+0 . 0 5 0mm 尺寸和 0.04mm 的對（duì）稱度要求。

按照這個加工方案進行生（shēng）產，圖紙上的 0.04mm 對稱度公差（chà）要求很難保證。因此，我們擬在 C620 臥式車床上，采（cǎi）用轉移誤（wù）差的方法，來解決對稱度超差的問題。同時可（kě）以將原來的四道工序（劃線→車→銑→鏜）減少至兩道工序（劃線（xiàn）→車）。從而降低生產成本並提高產品質量（liàng）。

該叉架零件在工作時，繞 Φ50±0.01mm 孔軸線作（zuò）高速旋轉（zhuǎn），其形位精度對整機工作的穩定性和使用壽（shòu）命起決（jué）定性作用（yòng）。因（yīn）此，尺寸 85+0 . 0 5 0mm加工精度和尺（chǐ）寸85+0 . 0 5 0mm、尺寸 60+0.100mm、95mm 對基準 A 的對稱度要求很高。要保證這幾處形（xíng）位精度，第一是零件的定位基準盡量與設計（jì）基準統一，並且可靠定（dìng）位。因此（cǐ），直接采（cǎi）用 Φ50±0.01mm 內孔定位。第二是車床刀架軸向移（yí）動精度（dù）。我（wǒ）廠的 C620 臥式車床小滑板和床鞍縱向進給（gěi）精度分別為 0.05mm 和 1mm，不足以保證零件的公差。

為此，我們設（shè）計了一套專用夾具，該夾具（jù）以零件Φ50±0.01mm 內（nèi）孔定位，保（bǎo）證了設計基（jī）準與定位基準統一。為了保證各個尺寸精度，使定位基準與對刀（dāo）板（bǎn）有很（hěn）高的位置精度。我們采用先（xiān）在坐標鏜床上加工完定位架後，接著在平麵磨床上配磨對（duì）刀板的方法。然後，製做定值（zhí）對刀量（liàng）規，來保證實現刀架軸（zhóu）向移動距（jù）離的精度，以控製在加工完叉架的一側端麵及切槽後，旋轉（zhuǎn） 180°加工另一側

端麵及切槽。

因此，尺寸精度完全由對刀精度和定值對刀量規製造精度所決定，不會受（shòu）到車床小滑板和床鞍進給精（jīng）度（dù）的影（yǐng）響，而對稱度僅取決（jué）於零件定（dìng）位精度。由於這個專用夾具的工件定位精（jīng）度很高，刀架的移動距離又能保證得到很高的精度，從而解決了零件的（de）高對稱度要求（qiú）的（de）問題。

操作方法（如圖 3、圖 4、圖 5、圖（tú） 6、圖 7 所示）：首先將定值對刀塊和定值對刀杆組裝好，再移動床（chuáng）鞍，用對刀塊和對刀杆組件確定定位板與床鞍前端麵定位螺（luó）釘的位置。接著，移動（dòng）車床小滑板（bǎn）將端麵車刀（dāo）或切槽刀與對刀板進行對刀，從而保證端麵車刀或（huò）切槽刀與對刀板，定值（zhí）對刀杆組件與床鞍（ān）前端的定位螺釘同（tóng）時定位。然後去掉（diào）對刀組件中的定值對刀塊，移動（dòng）床鞍，用（yòng）定值對刀杆與（yǔ）定值（zhí）對刀塊差值確定車刀的位置車削叉架的外側端麵。采用可（kě）調對刀杆確定車（chē）刀的位置（zhì）車削叉架（jià）的內側端麵。然後將（jiāng）叉架旋轉 180°加工另一側內（nèi）外端麵。接著，確定切槽刀的（de）位置切出第一個槽。此時床鞍移動的距離（lí）是對刀塊的厚度尺寸，正好也是（shì）切槽刀從對刀（dāo）板移動到第一個槽的位置。

同樣，利用不同的（de）對刀組（zǔ）件車削叉（chā）架（jià）的近端內外端麵。然後又將叉架（jià）旋轉 180°，並找正（zhèng），重複（fù）上述步驟。從而保證尺（chǐ）寸 85+0 . 0 5 0mm 的精度和叉架的對稱度要求（0.04mm）。從上述操作方法可以看到，端麵車刀和切槽刀沿（yán）車床主軸方向移動距離的精度，完全（quán）由尺寸精度（dù）很高的對刀塊及對刀杆所（suǒ）決定，有效保證了叉架零件圖紙中的（de） 3 處對（duì）稱度要求。

對於加工類似（sì）的（de）叉架零件，隻需更換夾具中的定位件、對刀塊、對刀（dāo）杆即可（kě）。經過實（shí）際生產的檢驗（yàn），此加工方（fāng）案有效地保證了零件的尺寸精度與形位公差，降低了生產成本，提高產品的質量。

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