數控車床加工技術（shù）要點分析-數控機床市場網

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數控車（chē）床加工技術（shù）要點分析

2019-3-22 來源：韶關市技師學院作者：付萬文

摘　要：隨著社會的發展，工（gōng）業（yè）控製係統（tǒng）也逐漸實（shí）現智能化，傳統的車床加工技術已經不適應當前的時代發展，數控車床成為當前機械加工的（de）主要技術。對數控車床加工技術要點進行（háng）分析（xī）與（yǔ）探討，旨在提高數控車床加工水平（píng）。

關鍵詞：數控車床加工（gōng）技術加工工藝

數控車床是加工各種機械零件的主要設備（bèi），在數控車（chē）床研究過程中，各種新技（jì）術的應用為數控車床的性能以及工作（zuò）效（xiào）率提升（shēng）帶來很大幫（bāng）助。相較於（yú）普通車床，數控車床的最大特點就是實現了智能化和自動化（huà）控製，在機械零件加工（gōng）過程中可以發揮（huī）出更大的作用，並且能夠實現對機械零件的準確加工，提高生產效率。當前數控車床在機械設（shè）備加工領域中的應用（yòng）越來（lái）越廣（guǎng）泛，尤其是在外形輪廓（kuò）比（bǐ）較複雜的各種零件加工過程中，比如直線回轉體、斜線回（huí）轉（zhuǎn）體以及各種螺紋加（jiā）工都可以使用數控車床，提高零件加（jiā）工水平。數控車床加工（gōng）零件的全部過程都是通過已經編好的程序實現控製的，實現自動化控製整個車床的加工過程。由於數控車床加工有自己的特點，而且優勢明顯，所（suǒ）以在現（xiàn）代機械製造領域中的應用越（yuè）來越廣泛。

1、　數控車床的特（tè）點和優勢

車床是加工零件的主要機械設備，在車床生產過程中，傳統（tǒng）車床電氣控（kòng）製（zhì）係統采用繼電器與接觸器，內部控製（zhì）係統（tǒng）結構複雜、故障率較高，隨著機械製造領域的不斷發展，車床製造技術也不斷更新，與傳統車床控（kòng）製係統相比（bǐ）較而（ér）言，數控車床的性能更（gèng）高、生產效率更高，而且生產過（guò）程中可以實現自動化和智能化控製，可以有效地提高機械零件的製造水平。比如在數控車床係統中，應用了 PLC 電（diàn）氣控製係統，使得數（shù）控車（chē）床的控製實現自動化和智能（néng）化，不（bú）需要經常更換零件，隻需要更（gèng）改係統的參數，就可以加工多種工（gōng）藝（yì）形式的零件，在（zài）機械零件生產過程中一方麵節約了成本，另一方麵極大地提高了生產效率，降低（dī）零件生產過程中（zhōng）的時間消耗，體現出數控車床控製係統的生產優勢。另外，在數控車床的（de）應（yīng）用過（guò）程中，還不斷研究數控車床的控製係統，使得數控車床的功能越來越完善，例如數控車床運行過程中（zhōng），通過（guò）車床的自動控製係（xì）統可以實現自我診斷，診斷和處理數控車床加工過程中的故障問題，在自動診斷係統的應用過程中，係（xì）統發現故障之後會立即識別故障，並且發（fā）出報警信息，報警信息會（huì）及時顯示在控製係統的界麵上，此時操作人（rén）員和維護人員可以（yǐ）通過顯示出來（lái）的各種信息，精確地查找和（hé）分析故障原因，並且及（jí）時排除故障（zhàng），為數控車床加工提供良好的支持。

2、　數控車床加工技術要點

數控車床運行過（guò）程中最大的特點就是實現了自（zì）動化和智能化控製，在加工零件的時候，通（tōng）過預先設定好的各種程序，可以實現對零件加工過程的控製，提高加工水（shuǐ）平。具體來講，數控車床加工技術要點包（bāo）括以下幾個方麵。

2.1　分（fèn）析零件圖

在機械（xiè）零件（jiàn）加工過程中，分析工藝設計圖紙，是提高加工水平的關鍵，在加工之前必須要首先分析加（jiā）工工件的零件圖（tú），例如觀察加工圖樣中的尺寸，看尺寸是否齊全（quán）、是（shì）否（fǒu）有模糊和矛盾、是否封閉；觀察工件的材料、尺寸差以及表麵的粗糙程度，明確（què）其精度控製（zhì）方法，進而選擇車床、刀具等；確定零（líng）件的形（xíng）狀與位置公差，然（rán）後明確加工基準（zhǔn）和（hé）裝夾方案等（děng）。在加工之前必須要分析各（gè）種參數，為數控車床加工提供準確的依據。

2.2　劃分工序

工序劃分是為數控車床加工提供工序支持的重要過程，在數控車床加工過程中，劃分工序的原則包括兩個，一（yī）個是工序集中原則，另一個是（shì）工（gōng）序（xù）分散原則。工序集中原則指的是同時進行裝夾，同時對多個表麵進行加（jiā）工（gōng），這種工序設計（jì）可以提高生產效率，比較適用於（yú）批量化生產，而且可以確保各個加工麵之（zhī）間的位置精度滿足要求，減少工件加工過程（chéng）中的裝夾次數，有利於減少加工過程中的輔助時間，提（tí）高生產效率。工序（xù）分散設計（jì）對數控車床（chuáng）設備的要求比較（jiào）低，可（kě）以使用結構簡單而且易於進行維修的設備，對於（yú）加工人員的技術要求也不高。劃分數控車床加（jiā）工工序之後就可以確定具體的生產（chǎn）方（fāng）案，例（lì）如要如何（hé）進行裝夾（jiá）、要選（xuǎn）擇何種刀具（jù）、加工（gōng）的方式是粗加工還是精加（jiā）工等。

2.3　設計加工方案和走（zǒu）刀路線

數控車床（chuáng）加工之前必須要設計具體的加工方案，從而實現自動化加工。加（jiā）工方案製訂（dìng）過程中需要考（kǎo）慮的內容（róng）主要是零件（jiàn）的形狀、尺寸（cùn）、材料、刀（dāo）具等，主要包括（kuò）以下幾個方麵的內容。第一，首先進行（háng）粗加工，然後進行精加工，在數控車床加工過程中，經過粗加工可以對毛坯元件進行大致處理，為精（jīng）加工奠定基礎，粗加工之後可以根據加工餘量安排精加工。在精加工的時候要按照具（jù）體的加工要（yào）求和標準進行（háng）加工（gōng），尤其是要保證最後一次走刀過程連續，防止損（sǔn）傷工件的表（biǎo）麵。第二，首先加工離起刀點近的部位，然後加工離起刀點比較遠的（de）位（wèi）置，這種加工方案可以減少（shǎo）刀具移動所需要的時間，而且不會對工件產生危害，有利於改（gǎi）善加工（gōng）的條件。第三，首（shǒu）先對工（gōng）件的內表麵進行加工，然後對外表麵進行加工。由於加工工件的內表麵比（bǐ）較困難，而且加工內表麵時產生的切（qiē）屑不容易排除，切削熱也不易擴散，所以首先要處理內表（biǎo）麵，然後再加工處理（lǐ）外表麵。第四，加工方案應使走刀路線最（zuì）短。在（zài）加（jiā）工方案的設計過程（chéng）中，應該要考慮到刀具的路線，使得走刀路線最短，提高生（shēng）產效率，並且可以減少對（duì）數控車床的消耗。在（zài）設計走刀路線的（de）時候還要（yào）考（kǎo）慮到最後一次走（zǒu）刀過程，選擇最合（hé）適的切入與切出方向，使得整（zhěng）個零件的表（biǎo）麵變（biàn）得光滑。

2.4　確定（dìng）定位和裝夾方案

在數控車床加工過程中（zhōng），定位和裝夾是兩個十分重要（yào）的環節，可以實現對工件的精細化處理，在定位和裝夾方案（àn）設計過程中，應該要注（zhù）意定位準確、裝夾迅速，防止定位出現偏差，對工件生產造成影響。另外（wài），在數控車床裝夾方案設計時應該要（yào）充分考慮到工件（jiàn）的外形、材料種類以及變形的情況（kuàng），從而實（shí）現批量化（huà）生產（chǎn）。在數控車床加工過程中常用的夾具有三爪卡盤、液壓氣動夾具等，無論哪一種夾具，都要求能夠準確定位，並且拆裝方便。

2.5　確定切削用量

切（qiē）削用（yòng）量是工件加工過程（chéng）中的重要（yào）參數，包括切削速度（dù）、進給量和背吃刀量等參數（shù），在數控車床加工過程中，確定切削（xuē）用量時和普通車床的方法類似，主要是根據切削的深度、刀（dāo）具的（de）進給速度和主軸轉速來確定的，這三個因素之間相（xiàng）互適應，可以（yǐ）使得切削效果達到最佳。另外，在切削過程中，切削（xuē）的深度（dù）還會（huì）由數控（kòng）車床、刀具、夾具和工件的剛性決定，如（rú）果剛度允許，則（zé）可以選擇（zé）最大的切削深度，減少刀（dāo）具的走刀次數，提高生產速度，同時，要預留 0.1 ～ 0.5mm 的精加工餘量，便於對工件進（jìn）行精加工。在（zài）設置進給速度的時候，應該要結合主（zhǔ）軸的轉速以及（jí）切削的深度進行確（què）定（dìng），確保（bǎo）加工質（zhì）量的前提下，最大限度提高進給速度，提高工件生產水平。

3、　結語

綜上所述，數控車床是機械零件加工的（de）重（chóng）要設備，在加（jiā）工過程中其自動化程度較高，在加工零件時應該要積（jī）極加強（qiáng）對各種數控機床加工技（jì）術要點的控製，設計每（měi）一（yī）個環節，提高工件加工水平。

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