摘 要：為（wéi）降低211車床油管接箍加工廢品率，節約加工成本，對加工現狀進行調查分析，解決了影響廢品率的螺紋加工工序存在的（de）打刀問題，通過優化切削深度和（hé）刀杆排屑（xiè）麵（miàn）角（jiǎo）度，使螺紋打刀頻（pín）率由85.6% 降低至（zhì）15.74% ，接箍廢品率由1.2% 下降為0.47% ，不僅節約了原（yuán）材料（liào）及人工成本，還提高了加（jiā）工效率和產品加工（gōng）質量。
 
      關鍵詞（cí）：油管接箍（gū）；廢品率；切削深（shēn）度；刀杆
 

      0 引 言
 
      油管（guǎn）接箍是重（chóng）要的石（shí）油管用鋼材，主要作用（yòng）是連接石油輸送管[1]。螺紋（wén）加工是保證油管接箍（gū）質量的重要環節[2]，為（wéi）保證石油在傳（chuán）輸過程（chéng）中不出現泄漏（lòu）現象（xiàng），就需（xū）要保證（zhèng）接箍內螺紋的參數在允許誤差範圍之內[3]。吐哈油田公司機械廠套管加工車間接箍班主要承擔油田用油（yóu）管（guǎn）接箍的加工製造，其中211車床每（měi）年生（shēng）產接箍約5萬件，廢品約600件，廢品率（lǜ）達1.2%。接箍產（chǎn）品（pǐn）廢品率高，嚴重（chóng）影響了其加工成（chéng）本和生產效率[4]。為避免耽誤後續接箍磷化、擰接試驗及產品發運，並節約加工成本，攻（gōng）關小組（zǔ）進行現狀調查，找出油管接箍加工廢品率高的原因（yīn），製定對策（cè）措施，最終降低油管接箍加（jiā）工廢品率。
 
      1 、現（xiàn）狀調查
 
     小組對2015年上半年211車床生產的348件油管接箍廢品進行了分類（lèi）統計，見表1，由（yóu）表可見（jiàn）產生（shēng）廢品最多的（de）工序是螺紋加工工序，發生頻（pín）率最高的廢品類型是螺紋打刀，螺紋打刀產生的廢品（pǐn）占比達到85.6%，是造成接箍廢（fèi）品率高的主要原因。
 
      2 、原因分析
 
      2.1 切（qiē）削深度
 
      目前車間油管（guǎn）接箍（gū）螺紋（wén）加工選擇的（de）是每英寸8牙的內圓螺紋3齒刀片[5]，根據刀具供貨廠家《石油管螺（luó）紋刀片切削用量的選擇建議》[6]，螺紋車削分為4次進刀，切削深（shēn）度分別為0.8、0.6、0.4、0.2 mm，而（ér）由（yóu）表2可見，實際加工時前3刀切削深（shēn）度均大於推薦深度。切削深度過大，導致（zhì）頻繁打（dǎ）刀[7-8]。
 
      2.2 刀杆排屑麵角（jiǎo）度
   
      211車（chē）床（chuáng）選用的刀杆為直角麵刀杆，與車間其他接箍螺（luó）紋（wén）加工車床刀杆對比見表3，發現211車床刀杆空間占比（bǐ）大（dà），排屑通道角度小，容易阻擋排屑，造成鐵屑堆積，導
致刀具冷卻效果差、鐵屑（xiè）與（yǔ）刀片碰撞，從而使刀具發生崩刃、打刀[9-10]。
 
     由上述分析可見，切削深度（dù）不合理、211車床（chuáng）排屑麵角度小是導（dǎo）致螺紋刀頻繁打刀，增高油管接箍廢品率的（de）主要原因。
 
     3 、措施製定（dìng）及實（shí）施（shī）
 
     3.1 優化切削深度
 
     將（jiāng）螺紋刀切削深度按《石油管螺紋刀片（piàn）切削用量的選（xuǎn）擇建議》進行優化（huà），與（yǔ）推（tuī）薦深度統一，即4次進刀切削深度分別為0.8、0.6、0.4、0.2 mm，並（bìng）對螺紋加工段程序進行
修改（gǎi）[11-13]，修改如（rú）下：
  
    

     原程（chéng）序：N165 S700

     N170 G00 X-65.0 Z50.0

     N180 G92 X-72.8 Z-67.5 R-3.66 F3.175

     N190 X-73.8

     N200 X-74.2

     N210 X-74.6

     N480 G00 X-65.0 Z200.0

     M09

     修改後程序：

     N165 M03 S700

     N170 T0102

     N180 G00 X-60.0 Z50.0

     N190 G92 X-72.2 Z-67.5 R-3.62 F3.177

     N200 X-73.4

     N210 X-74.2

     N230 X-74.6

     N240 G00 X-70.0 Z200.0

     3.2 優化改造現有刀杆結構
 

     為確定刀（dāo）杆最（zuì）佳排屑麵角度，小組自100°以（yǐ）每10°遞增進行試驗（yàn），試驗結果見表4，通過試驗結果發現，隨著排屑麵角度的增加，刀杆空間占比逐漸減小[14]，刀
具壽命延長，打刀次數較少，但（dàn）當排屑麵角度為130°時，接箍加工出現顫紋[15]，試驗終止。由表4可見，最佳排屑麵（miàn）角度為120°。通過磨（mó）削、銑削將排屑麵角度（dù）增（zēng）大（dà）到120°，從而增大（dà）排屑空間占比，並將尖角倒鈍（dùn），采用圓（yuán）弧過渡。優化後刀杆如圖1所示。
  
  
     
  
      切削深度和刀杆優化後，對三季度211車床（chuáng）加工的油管接箍進行打刀頻率（lǜ）、廢品率、刀具壽命統（tǒng）計，由表5可見（jiàn），優化後螺紋打（dǎ）刀頻率由85.6%降低至15.74%，降低了
81.6%，節約刀具成本2萬元；接箍廢品率由1.2%下（xià）降為0.47%，廢品率降低了60.83%，節約原（yuán）材料及人工成本5萬元（yuán）。
  
    

    
  
     4 、結（jié） 論
 
     1）切削深度不合理、車床排屑麵角度（dù）小是導致螺紋刀頻繁打刀，增高油管接箍廢品率的主要原因。
     2） 通過切削深度（dù）和刀杆的（de）優化，螺紋打刀頻率由85.6%降低至15.74%，降低了81.6%，節約刀具成本2萬元；接箍廢品率由1.2%下降為0.47%，廢品率降低了60.83%，節約原材料及人工成本5萬元。
 

     文（wén）自：（吐（tǔ）哈油田公司 a.機械廠；b.勘探開發研究院，新疆 哈密 839009）