高速加工的概念（niàn）是由德國切削物理學家Carl.J.Salomon博士於1931年首先提出（chū），他發表了著名的Salomon曲（qǔ）線，創造性地預言了超越Talor切削方程式的非切削工作區域的存在，提出如能夠大幅度提高切削速度，就可以越過切削過程產生的高溫死穀而（ér）使刀具在超高速區進行高速切削，從而大（dà）幅度（dù）減少切削工時，成倍地提高機床生產率。
高速磨（mó）削的機理
在高（gāo）速磨削加工過程中，在保持其它參數不變的（de）條件下，隨著砂輪速度的大幅度提高，單位時間內磨削區的磨粒數（shù）增加，每個磨粒切下的磨（mó）屑厚度變薄；實驗表明在高速磨（mó）削條件下，磨（mó）屑的截麵積（jī）僅為普通磨削條件下的（de）幾十分之一。從而導致了每個磨粒承受的磨削力（lì）大大變（biàn）小（xiǎo），所以總磨削力大大降低。
若通過調整參數使磨屑厚（hòu）度保持不變，由於單位（wèi）時（shí）間內參與切削的磨粒數增加，磨除的磨（mó）屑增多，磨削效率會大大提高。高速磨削時，由於磨削速（sù）度很（hěn）高，單（dān）個磨屑的（de）形成（chéng）時（shí）間極短。在（zài）極短的時間內完成的（de）磨屑的高應變率(可近似認為等於磨削（xuē）速度)形成過程（chéng）與普通磨削有很大的差別，表現為工件表麵的彈性變形層變淺，磨削溝痕兩側因塑性流動而形成的隆起高度變小，磨屑形成過程中的耕犁和滑擦距離變小，工件表麵層（céng）硬化及（jí）殘餘應力傾（qīng）向減小（xiǎo）。此外，高速磨削時磨粒在磨削區上的移動速度和（hé）工件的進給速度均大大加快，加上（shàng）應變率響應（yīng）的溫度滯後的影響，會使（shǐ）工件表麵磨削溫度有所降低，因而能越過容易發生磨削燒傷的區域（yù），從而極大（dà）擴展（zhǎn）了磨削工藝參數的應用範（fàn）圍。
和普（pǔ）通磨削相（xiàng）比，高速磨削有（yǒu）以下特點：
生產（chǎn）效率高。由於單（dān）位時間內作（zuò）用的（de）磨粒數增加，使材料磨除率成倍增加，最高可達2000mm3/mm·s;，比普通磨削可提高30%～100%。
砂輪使（shǐ）用壽命長。由於每顆磨粒的負荷（hé）減小，磨粒（lì）磨削時間相應延長，提高了砂輪使（shǐ）用壽命。磨削力一（yī）定時（shí），200m/s磨削砂輪的壽命（mìng）是80m/s磨削的2倍；磨削效率一定時，200m/s磨削砂輪的（de）壽（shòu）命則是80m/s磨削的7.8倍。這非常有利於（yú）實現磨削自動化。
磨削表麵粗糙度值（zhí）低。超高速磨削單個磨粒的切削厚度變小，磨削劃痕淺，表麵（miàn）塑性隆起高（gāo）度減小，表麵（miàn）粗糙度數值（zhí）降（jiàng）低；同時由於超高速磨削材料的極高應變率(可達10-4～10-6s-1)，磨屑在絕熱剪（jiǎn）切狀態下形成，材料去除機製發生轉變，因此可實現對脆性和（hé）難加工（gōng）材料的高（gāo）性能加工。
磨削力和工件受力變形小，工件加工精度（dù）高。由（yóu）於切削厚度小，法向磨（mó）削力Fn相應減小，從而有利於剛（gāng）度較差工件加工精度的提高。在切深相同時，磨削速度250m/s磨削時（shí）的磨削力比磨削速度（dù）180m/s時磨削力降（jiàng）低近一倍。
磨削溫度低。超高（gāo）速磨削中磨削熱傳入工件的比率減小，使工件表麵磨削（xuē）溫（wēn）度降低，能越過容易發生熱損傷的區（qū）域（yù），受力受（shòu）熱變質層減（jiǎn）薄，具有更好的表麵（miàn）完整性。使用（yòng）CBN砂輪200m/s高速磨削鋼件（jiàn）的表麵殘（cán）餘應力層深度不足10m。從（cóng）而極大地擴展了磨削工藝參數（shù）地應（yīng）用（yòng）範圍。
充分利用和發揮了超硬磨料（liào）的高硬（yìng）度和高（gāo）耐磨性的優異性能。電鍍和釺焊（hàn）單層超硬磨料砂輪是高（gāo）速磨削首選的磨具。特別（bié）是高（gāo）溫釺焊金屬結合劑砂輪，磨削力及溫度更低，是（shì）目前高
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