1 概述

      軸承安裝座是一（yī）個複雜結構的大（dà）型薄壁零（líng）件，不僅尺寸精度、形位（wèi）公差要求極高，針對大端麵（miàn）、內孔變形問題，從零件結（jié）構入手，以便找到影響大端麵、內孔加工（gōng）變形的（de）因素。

      自製精車兩端內孔的夾具，改變以往的（de）定位夾緊方式，在確保零件基準不變（biàn）形的情況下，來滿足內孔對大外圓的同軸度要求。將內孔留餘量，在銑加（jiā）工（gōng）環槽應力釋放後（hòu），再精加工內孔，使內孔變形得到有效的控製，保證加（jiā）工的零件符合圖（tú）紙要求。

      2 零件（jiàn）結構特點及加工注意事項

      2.1 設計圖紙分析

      軸承安裝座是某機（jī）上機匣結（jié）構部分的（de）重要零件，毛料為精鑄件（jiàn），材料為鑄造鈦合金，同軸度為0.03mm，總長X5mm，φ6+0.012 定位孔（kǒng）對基準A（φX48+0.12+0.08）的位置度為0.05mm。

      大外圓端麵的X9-φ9mm 和小端麵的X7-φ6.3螺紋底孔對基（jī）準（zhǔn）的位置度為0.2mm（見圖1）。

      2.2 鈦（tài）合金（jīn）的切削（xuē）加工（gōng）特點（diǎn）及加工中的注意事項

      2.2.1 加（jiā）工特點

      刀具容易磨損或破損，切削溫度高，黏刀現象嚴重。鈦合金零件毛坯（pī）表麵，如有氧化皮，其硬度很高，切削困難，將嚴重損傷刀具，產生缺口，崩刃等現（xiàn）象。由（yóu）於鈦合金的（de）彈性模量小，被加工零件容易產生較大變形、扭曲，不易保證加工精度。

      2.2.2 加工中的注意事項

      禁止使用低熔點金屬及其合金製作的工、夾具臨時緊固體（tǐ）。加工後的鈦（tài）合金零件表麵不允許殘（cán）留低熔點合金。

      與鈦合金接觸的工、夾具或（huò）其他裝置必須潔淨無汙垢,裝卸清洗過的和塗有保（bǎo）護層鈦合金零件時，要防止油脂或（huò）指印汙染，以免生成鹽應（yīng）力腐蝕，使鈦（tài）合金零件斷裂。

      3 加工中存在的（de）問題

      №50 工序精車第一麵內外圓時, 所用夾具是（shì）以內孔（фX28）及其（qí）端麵（miàn）為定（dìng）位基準並支撐大端麵。加工時先壓緊小端麵,精車大端麵及外（wài）圓фX88，然後再（zài）壓緊大端（duān）麵後鬆開小端壓板，精車фX40 內孔及端麵（見圖2），加工後內孔橢圓（yuán）尺寸超差。

      №55 工（gōng）序精車第二（èr）麵內外圓及螺紋時（shí），所（suǒ）用夾具是以內孔（фX40）及其（qí）端麵為定位基準並支撐大端麵。加工（gōng）時先壓緊小端麵，精車另一側大（dà）端麵及外圓фX48，然後再壓緊大端麵後鬆（sōng）開小端壓板，精車фX30 內孔及端麵（見圖3），加工後大端麵（miàn）變形、內孔橢圓、內孔尺寸及軸（zhóu）向尺寸X2-0.1 超差。

      在加工№90 工序銑環槽後應力釋（shì）放，使大端麵及內（nèi）孔產生變形，造成內孔尺寸及軸向尺寸（cùn）超差（chà）。

      在加工№60 工序鑽鉸第一麵孔時，X9-ф9孔是在三坐標加工中心上進行的，所用夾具是（shì）以大端麵及外圓（yuán）和ф6 孔定位並壓緊大端麵。加工後經檢測孔的位置度，超差（chà）現象時有發生（shēng）。

      4 解決措（cuò）施

      根據以上加工（gōng）中存在（zài）的問題，並找（zhǎo）出了產生問題的（de）原因。通過反複分析研究製定如下解決措施：

      4.1 製定合理的工藝路線

      原工藝（yì）路線為：

      （以前工（gōng）序略）……№40 工（gōng）序半精（jīng）車第一麵內外圓→№45 工序半精車第二麵內外圓→№50工序精車第一麵內外圓→№55 工序精車第二麵內外圓及螺紋→№60 工序（xù）鑽鉸第一麵孔及螺紋→№65 工序鑽鉸第二麵孔及螺（luó）紋……№90工序銑環槽……（以後工序略）。

      根據原工藝路線加工中產（chǎn）生的尺寸和技術條件超差的問題，將工藝路線進行了調整，將№90 工序銑環槽調整到半精（jīng）車（chē）之後進行，以便（biàn）消除銑加工後應力變形對內孔、端麵的影響。將限位狀態壓緊變形加工（gōng）內孔的情況改為將兩端內孔（kǒng）留（liú）餘量0.3mm，在增加的（de）№66、67 工序（xù）中再進（jìn）行精車內孔。

      調整後的（de）工藝（yì）路線為：

      （以前工序略）……№40 工序半精車第一麵內外圓→№43 工序銑環槽→№45 工序半精車第（dì）二麵內外圓→№50 工序精車第一麵（miàn）內外（wài）圓→№55 工序精車（chē）第二麵內外圓及螺紋→№60 工序鑽鉸第一麵孔及螺紋→№65 工序（xù）鑽鉸第二麵孔及螺紋→№66 工序精車一端內孔→№67 工（gōng）序精車另一端內孔……（以後工序略）

      4.2 采用正（zhèng）確的加工（gōng）方式

      通過調整輔（fǔ）助支撐螺釘，並進行壓表檢查以（yǐ）保證大端（duān）麵跳動量的（de）一致性，這樣通（tōng）過減小零件在加工中振動（dòng）來控製大（dà）端麵的加工變形。加工一刀後，鬆開螺釘再重新進行調整。經過3-4 刀加工後，端麵的變形已控製在最小的範圍，使軸向尺寸符合圖紙要求。

      4.3 自製簡易工裝

      改（gǎi）變工藝路線後，在№50 和№55 工序分別將фX30、фX40 內孔留餘量0.3mm。為此自製（zhì）精車夾具改變零件（jiàn）定位夾緊方式分別在新增加（jiā）的№66 和№67 工序精車兩內孔（kǒng）（見圖4 和圖5）。

      4.4 工序調整

      將90 工序銑加工環槽提前至40-45 工序之（zhī）間進行加工，以（yǐ）解決銑加工後內孔外（wài）圓及端麵變形的問題。

      5 結（jié）論

      通過反複的分析（xī）和研究，製定了合理的工藝路（lù）線和加工（gōng）方法，解決了該零件的（de）內孔、端麵（miàn）加工變形的問題。證（zhèng）明了此工藝（yì）方案的合理性、可行性，也為今後加工同類零件積累了（le）經驗。此次攻關雖然取得了一些成績，但還要不斷的總結、改進和提高，為今後薄壁件的研（yán）製工（gōng）作起到一個好的借鑒作用。