圖樣要求，管板鑽孔後，96%的孔橋寬度必須≥5.77mm，允許（xǔ）的最小孔橋寬度為（wéi）3.48mm；管孔應嚴格垂直於管板密封麵，其垂直度公（gōng）差為0.08mm。由於管孔的（de）長徑比為（wéi）6，屬於深孔加工範疇（chóu）。當時我公司沒有數控鑽床和深孔鑽床，隻能（néng）采用現有的Z3080搖臂鑽床進行鑽孔。而管板加工（gōng）的精度，特別是管孔間（jiān）距和管徑公差、垂直度、表麵粗糙度都極大地影響換（huàn）熱器的組裝和使用性能。因此，我們使用普通搖臂鑽床鑽孔存在較大的風（fēng）險，稍有控製不慎就有（yǒu）可能造成尺寸超差。為了在現有（yǒu）裝置下高質量地完成管板的鑽孔任務，我們對加（jiā）工難點進行分析並製訂了（le）詳細的加工方案。

      1. 加工難點（diǎn）分析

      （1）管孔數量多，且對孔橋寬（kuān）度要求嚴格，因此（cǐ），對劃線精度要求非常嚴格。

      （2）鑽（zuàn）孔時對管孔的垂（chuí）直度要求（qiú）非常（cháng）嚴格，管板厚，鑽孔時稍有（yǒu）偏斜，在管（guǎn）板背麵的誤差就（jiù）會被放大許多，最（zuì）終造成位置尺寸和垂直度超差。

      （3）折流板層數多，對管板、折流板管孔的同心度要（yào）求嚴格，一旦不能保證同心度，則在設備製作中將會大（dà）大（dà）增加換熱管穿管的難度。

      （4）管板材（cái）料為00Cr17Ni14Mo2，Ⅱ級鍛件，材料塑性高、切削抗力大，且在（zài）鍛造過程中材料組織更加（jiā）致密，進（jìn）一步增強了材料的韌性，材料本身就有加工硬化現（xiàn）象，因此，鑽削時鑽（zuàn）頭的粘附磨損大；加之不鏽鋼的（de）導熱性能差，鑽孔深度又非常（cháng）深，切（qiē）削熱不易散出，以致鑽頭磨損加劇，鑽頭（tóu）的壽（shòu）命很低。

      （5）不鏽鋼材料切屑（xiè）呈帶狀排出，不易折斷，甚至會纏（chán）繞在鑽頭上，劃（huá）傷管孔內壁，影響管孔的表麵粗糙度。

      2. 加工方案及注意事項

      鑒於以（yǐ）上加工難點的分析，我們決定用先鑽後擴的（de）加工工藝，具體如下：

      （1）劃線：為保證管板、折流板鑽孔後的同心，我們采用（yòng）在一塊折流板上劃線（xiàn），檢驗合格以後用φ 6mm鑽頭鑽定位孔，使（shǐ）用（yòng）該折流板作（zuò）為模板（bǎn）分別套鑽兩塊管（guǎn）板和其他8塊折流（liú）板的加工（gōng）工藝。即把待劃（huá）線（xiàn）的折流板在立車上（shàng）先加工外圓，然後整平（píng），再進行劃線。劃線時先將折流板放置水（shuǐ）平（píng），對（duì）其待劃線（xiàn）表麵做著色處理，以使劃線部位清晰醒目。手工劃線由於劃針劃出的線（xiàn）條具有一定的寬度（dù），因此不可避免地存（cún）在一定的累積誤（wù）差。由於管孔（kǒng）呈正三角形排列，如果從中心向外開始劃，隨著正三角形交叉線向（xiàng）外延伸，原始（shǐ）誤差就會逐步被擴散放大，造成外部管孔中心的偏移和中心距（jù）誤差超差。

      為避免這一情況，我們采用由外（wài）向內的劃線（xiàn）方法。具（jù）體做法是：先使用劃規找出折流板的中心，劃出十字線，注（zhù）意務必保證十字線的精確和相互垂直。然後（hòu）以折流板中心為中心，以最外麵頂（dǐng）點上的管孔中心距離折流板中心的理（lǐ）論數值（zhí）為半徑劃圓，做（zuò）圓內切正（zhèng）六（liù）邊形，先劃出位於正六邊形（xíng）的各個邊（biān）上的管孔中心點（diǎn），然後按照圖樣把各（gè）個邊上的（de）管孔中心點分別與對應的邊上的（de）管孔中心點劃線連接（jiē）起來，連接線與連接線的交點就是其他管孔（kǒng）的中心。

      劃完線以後首先校核各管孔的中心距誤差，檢驗合（hé）格後方可打樣衝眼（yǎn），鑽定位孔。采用這種方法劃線（xiàn），外（wài）部管孔的（de）位置（zhì）誤差可以控製不超過0.2mm，內部管孔的（de）位置（zhì）誤差控製在0.2mm之內。注意必須保證劃針和樣衝的尖銳鋒利，以最大可能的降低誤差。

      （2）鑽孔：鑽孔前先將作為鑽模的折流（liú）板固定在一塊待鑽孔的管板上，檢查折流板與管板的同心度和貼合（hé）度（dù），合格後先用φ 6mm鑽頭將折（shé）流板上的定位孔（kǒng）引鑽到管板上，鑽孔深度為8～10mm。完成後將折流板拆掉，使用φ 23mm的錐柄麻花鑽（zuàn）鑽孔。注意鑽孔時必須將管板放在工作台上固定（dìng）好，嚴格保證管板的水平度，從而保證鑽孔後管孔的垂直度。另外鑽（zuàn）削φ 23mm底孔時，每孔應進行2～3次提鑽返屑工（gōng）作，這對切屑的順（shùn）利排出，以及鑽頭切削（xuē）刃（rèn）部分的冷卻都是非常有利的。

      （3）擴孔：使用φ 23mm的麻花鑽完（wán）成第一遍（biàn）鑽孔後，我們再使用φ 25.4mm的擴孔鑽進行擴孔。

      由於第一次鑽孔已經使管孔尺寸達到了（le）φ 23mm，因而在擴孔（kǒng）過程中，切削量相對較（jiào）小，從而使管孔（kǒng）表麵質量有了較大的保證。擴孔時注意檢查鑽頭磨損情況，必須保（bǎo）持鑽頭切削刃的鋒（fēng）利。

      （4）切削液的選擇：在不鏽鋼深（shēn）孔管孔的加工中，潤滑不是主要矛盾，主要矛盾是管板和鑽頭的散熱問題。我們使用10%的乳化液作（zuò）為切削液，將其（qí）加大流量注入到切削刃上，將切削熱盡量多的帶走（zǒu），以延長鑽頭的使用壽命，提高（gāo）管孔的表麵質量。

      （5）切削用量的選擇：合理的切削用量有利於管孔精度的提高。鑽孔時，轉速設置為（wéi）105r/min，進給量為0.32～0.4mm/r；擴孔時轉速為200r/min，進給量為0.45～0.6mm/r。實踐證（zhèng）明，選擇（zé）這樣的切削用量，既可提高工作效（xiào）率，又（yòu）能保證鑽孔質（zhì）量。

      3. 結語

      采用上述工藝方案加（jiā）工的管孔，經檢查，滿足（zú）管板的各項技術要求。加工時（shí）要注意以下幾點：

      （1）在滿足鑽（zuàn）孔深度要求的前提下（xià），應盡量縮短鑽頭的長度，以獲（huò）得鑽頭較高的剛（gāng）度。

      （2）鑽頭必須裝正，保持鑽頭鋒利，用（yòng）鈍後及時修磨。

      （3）鑽削過程及時觀察切屑排出狀況，若發現切屑雜亂卷結（jié）應立即退刀檢查（chá），以防止切屑堵塞。