模架由上、下模板、導柱、導套組成。其中，上、下模板為平麵和孔係加工，保證平麵度和平行度誤差，以及安裝導柱、導套的孔（kǒng）與模板（bǎn）平麵的垂直度誤差，使模架在工作時，上模（mó）座（zuò）沿導柱上、下運動（dòng）平穩，無阻滯現象（xiàng），保證模具（jù）能（néng）正常工作。為了（le）保證模架的（de）工作性能，組成模架的零（líng）件必（bì）須（xū）經過磨削加工。如果在磨削過程中采用不正確的磨削工藝，則會造（zào）成工件表麵燒傷、磨削裂紋、磨削痕及（jí）產生磨削應力，致使後（hòu）續工序及模具在（zài）服役期間的機械疲勞、冷熱（rè）疲勞產生裂（liè）紋，嚴重影（yǐng）響模具的使用壽命（mìng）。以下針對磨削模架出現的問題提出一些解決方法（fǎ）。

      1 磨削加工的解決方法

      磨削加工是指用砂（shā）輪或磨料在（zài）機床（chuáng）上，對工件表麵進行切削，使（shǐ）之形狀尺寸（cùn）達到相應技術要求的過程。磨削（xuē）的機械零件（jiàn）有很高的尺寸精度和很細（xì）的表麵粗糙度（dù）。隨著機械製造的精度（dù）提高，一個國家的磨削加工（gōng）工藝水平往往反映（yìng）了國家機械製造水平。磨削加工與其他切削加工相比，有以下特點：

      （1）能加工（gōng）硬度很高（gāo）的材料，如淬硬鋼、硬質合金、玻璃、陶瓷等；

      （2）能獲得很高的加工精度和很小的表麵粗糙度。

      組成砂輪的砂粒幾何形狀不規則，多數（shù）砂粒呈負前角，且磨削速度高，工件材料（liào）硬，因此在磨削（xuē）過程中產生大量的切削（xuē）熱，使磨削溫度（dù）升高。故磨削需要進行充分的冷卻潤滑，以提高加工表麵的質量和生產效率。

      磨削加工一般（bān）是粗（cū）加工或半精加工後的最後一道工序，故磨（mó）削加工往往在很（hěn）大程度（dù）上影響著機械產品的質量。為了達到模具的（de）尺寸精（jīng）度和表（biǎo）麵粗糙度等要求，有許多模具零件（jiàn）必須（xū）經過外圓（yuán）磨削加工。

      外圓磨床主要（yào）用於各種零件（jiàn）的外圓加（jiā）工，如圓形凸模、導柱、導套（tào）和頂（dǐng）杆等零（líng）件的外圓磨削。其（qí）加（jiā）工方式是以高速旋轉的砂輪和低（dī）速旋轉的工件進行磨削，工件相對（duì）於（yú）砂輪作縱向往複運動。外圓磨削的尺寸精度可達IT5—IT6，表麵（miàn）粗糙度值Ra 為0.2 ~0.8 μm，若采用高光潔磨削工藝，表麵粗糙度。值可達（dá）0.025 μm。磨削加工—般既可以用（yòng）於零件（jiàn）的粗加工又可以用於零件的精加工，是外圓表麵精加工的主要加工方（fāng）法，特別適用於淬硬性材料的粗、精加（jiā）工。

      外圓磨削用砂輪的外圓周麵來磨削工件（jiàn）的外回轉表麵，如圖1 所（suǒ）示。其不（bú）僅（jǐn）能加工圓柱麵（miàn），還能加工圓錐麵、端麵(台階部分)、球麵和特殊形狀的外表麵等。這（zhè）種磨削方式按照不同的進給方向又可分為縱（zòng）磨法和橫磨法兩種形式。同時隨工作台（tái）沿工（gōng）件軸向作縱向進（jìn）給運動（dòng）。每單次行程（chéng）或每往複行（háng）程終了時，砂輪作周期性的橫向進給，從而逐漸磨去工件（jiàn）徑向的全部磨削餘量。采用縱磨法時，每次的橫向進給量小（xiǎo），磨削力小，散熱條件好，並且能以光磨的（de）次數來提高工件的磨削精度和表麵質量，因而加工品質（zhì）高，是目（mù）前生產中使用最廣泛的一種磨削方（fāng）法。

      當采（cǎi）用橫磨法（fǎ）磨（mó）削（xuē）外圓時，砂輪寬度比工件（jiàn）的磨削寬度大，工件（jiàn）不需要作縱向進給（gěi）運動，砂輪以緩慢的速度連續或斷續地沿工件徑向作橫向進給運動，直至達到工件尺寸要（yào）求為止。橫磨法因砂輪寬度大，一次行程就可完成磨削加工（gōng）過程，所以加工效（xiào）率高，同時它也適用（yòng）於成形磨削。然而，在磨削過程中砂輪與工（gōng）件接觸麵積大。磨削力大，必（bì）須使用功率大、剛性好的磨床。此（cǐ）外，磨削熱集中、磨削溫度高（gāo），勢必影響工件的表麵質量，必須給（gěi）予充分的（de）切削液來降低磨削溫度。

      1.1   模架的技術（shù）要求

      模架是用來安裝或支承成形零件和其他結構（gòu）零件的基礎，同時還要保證動、定模上有關零件的準確對合(如凸模和（hé）凹模)，並避免（miǎn）模具零件間的幹涉。因此，模架組合後其安裝基準麵（miàn）應保持平行，其平行度公差等級如表1 所示。導柱、導套和複位杆等零件裝配後要運動靈活、無阻滯現象。模具主（zhǔ）要分型麵（miàn）閉合時（shí）的貼合間隙值應符（fú）合下列要求：I 級（jí）精度模（mó）架為0.02 mm，Ⅱ級精度模架為0.03 mm，Ⅲ級精度模架為0.0 4 mm。 

      1.2 模架零件的加工

      若從零件結構和製造工藝考慮，圖2 所示模架的基本組成零件有三種類型：導柱、導套及（jí）各種模板(平板狀零件)。導柱、導套的加工主要是內、外圓柱麵加工，適用（yòng）於不同精（jīng）度要求的內、外（wài）圓柱麵的各種工藝方法、工藝方（fāng）案及（jí）基準選擇等（děng）在衝模（mó）模架的加工中（zhōng）已經講到，這裏不再重（chóng）述。支承零件（jiàn）(各（gè）種模板、支（zhī）承板)都是平板（bǎn）狀零件，在製造過（guò）程中主要進行平麵（miàn）加工，在平麵加工中要特別注意（yì）防（fáng）止變形，保證裝配時有關結合（hé）平麵的平（píng）麵度和平行度要求（qiú）。

      在粗加（jiā）工後，若模（mó）板有彎曲變形，則在磨削加工時電磁（cí）吸盤會把這種變形矯正過來，而在磨削（xuē）後，加工表麵的形狀誤差並（bìng）不會得到（dào）矯正。為此，應在電磁吸盤未接通電（diàn）流時，將適當厚度的墊片墊（diàn）人模板與電磁吸盤（pán）間的間隙中，再進（jìn）行磨削。上、下兩麵用同樣的方（fāng）法交替進行，可獲得0.02 mm(300 mm2 尺（chǐ）寸內)以下的平麵度公（gōng）差值（zhí）。若需要精度更高的平麵，應采用刮研的方法加工（gōng）。

      為了保證動、定（dìng）模板上導柱、導套安裝孔的位置精度，根據實際加工條件，可采用坐標鏜床、雙軸坐標鏜（táng）床或數控坐標鏜床進行（háng）加工。若無上述設備且精度要求較（jiào）低（dī），也可在臥式鏜床或銑床上，將動、定模板重疊在一起，一（yī）次裝夾，同時鏜出相應（yīng）的導柱和導套的安裝孔。在對模板進行鏜孔加工時，應在模板平麵精加工（gōng）後以模板的大平麵及兩相鄰側麵作定位基準，將模板放（fàng）置在機床（chuáng）工作台的等高墊鐵上且（qiě）各（gè）等高墊鐵的高度（dù）應嚴格保持一致，對於精密模板，等高（gāo）墊鐵的（de）高度差應小於3 μm。工作台和等高墊鐵應用幹淨的布擦拭，徹底清除切屑（xiè）和粉末。模板的定位麵應用細油（yóu）石打磨，以去掉模板在搬運過程中產生的劃痕。在模板大致（zhì）達到（dào）平行後，將其輕輕夾住，然後以長度方向的前（qián）側麵為基準，用百分表找正後將其壓緊，最後將工作（zuò）台再移動一次，進行檢驗並（bìng）加以確認。模板（bǎn）用螺栓加（jiā）墊圈緊固，壓板的著力點不應偏離等高墊鐵（tiě）中心（xīn），以（yǐ）免模板（bǎn）產生變形，如圖（tú）2 所示。

      2 導（dǎo）套內孔直線度的保證

      導套內孔為通孔（如圖3 所示），用縱磨法磨削通（tōng）孔（kǒng）時（shí），為了保證導套孔的直線度，就要調整（zhěng）好砂輪超越孔口的長度（砂輪（lún）要露出工件表麵（miàn）的長度）。砂輪超越長度如（rú）果太小，則孔的兩（liǎng）端孔口磨削時間太短，磨去的金屬（shǔ）層比孔的（de）中間（jiān）部分要少，孔的（de）母線易產生（shēng）中凹現象；如果中凹太長，砂（shā）輪寬度大部分超越孔口，由於此（cǐ）時磨削力明顯減小，接長軸的（de）彈性變形得到恢複，在（zài）兩端（duān）孔（kǒng）口磨去的金屬層就增加，特別是直徑較小的孔尤為顯著，工件母線產生“喇叭口”。因此，砂輪超越孔口的長度一般取砂輪寬度的三分之一到二分之一（yī）。

      3.  提高導套內孔磨（mó）削效率的方法

      導套磨量過大，且經過熱處理後產生較大的變形，導致磨削時（shí）間（jiān）過（guò）長，影響加工（gōng）效率。可采取以下措施提高磨削效率：

      （1）改變以往用百（bǎi）分表校正外圓的做法，用卡盤預夾導套後，用百分表校正導套內孔，這樣可使磨削量減（jiǎn）少一些。

      （2）為了減少（shǎo）磨削時間，導套內孔完全磨光（guāng）、調好錐度誤差在合（hé）格範圍內（nèi）即可，後麵再用導柱來配磨內（nèi）孔。因為（wéi）導套孔徑較小，用眼睛觀察無（wú）法知道是否磨光，可以把機床停下後退出砂輪，用手摸，通過感覺來確定其是否磨光。

      （3）調整工作台錐度誤差時，不用把（bǎ）整個孔壁全部磨光（guāng），隻要直徑方向有（yǒu）2/3 磨光（保證測量時內徑（jìng）量（liàng）表（biǎo）的測量頭接觸到的是已經磨光的表麵） 且占長度（dù）方向1/3 左右（yòu）即可（kě）測（cè）量。

      （4）調整工作台時可以按導套全長的（de）調整倍數（shù）約為5 倍來調整，即導套全長上的誤差為0.01 mm時，工作台（tái）調整量為0.05 mm。

      4 磨削導套（tào）外圓應注意的問題（tí）

      磨導套外圓麵時，事先測量好模（mó）板上所配孔的大小和導套外徑的尺寸，了解其加工餘量，按（àn）導套外（wài）徑的大小來配（pèi）合好哪一個導（dǎo）套配哪一個模板孔，先配磨孔大的再配磨孔小（xiǎo）的，這樣就可（kě）避免導（dǎo）套留磨量不夠而配不上模板較大的孔。然後，再按導套孔的大小排序，孔徑最（zuì）小的一個導套（tào）事先按孔徑（jìng）配（pèi）磨好一根心軸（zhóu），心軸（zhóu）長度比導套稍長即可，兩頭有0.02 ~0.04 mm 的錐度誤差，大頭的（de）尺寸（cùn）要比導套的大（dà）頭稍大（dà）一（yī）些，讓心軸剛好能套緊導套內孔，再磨導套外圓表麵至能和模板上（shàng）的孔配好，該配合為過（guò）盈配合，過盈量取0.02 ~ 0.04 mm。接著再把（bǎ）心（xīn）軸磨至和次小的導套內孔配緊（jǐn）來磨導套外圓麵，依次類推。這樣用一根心軸即可磨完所有導套的外圓麵（miàn）。

      5 導柱配合精（jīng）度的保證

      在磨削導柱時（shí）（如圖4 所示），先測量好每（měi）一根導柱的（de）外徑，了解其加工餘量（liàng），按導套孔的大小來配合好（hǎo）哪一根導柱配哪（nǎ）一個導套，先配（pèi）磨孔大的再配磨（mó）孔（kǒng）小的，這樣就可避免導柱留磨量不夠（gòu）而配不上導套較（jiào）大的孔。導柱磨到直徑方向有2/3 磨光（保證測量時外（wài）徑千分尺的測量頭接（jiē）觸到的是已經磨光的表麵）且占（zhàn）長度方向1/3 左右即可測量，工（gōng）作台的調整倍數約為3 倍，即導柱全長誤差0.01 mm，工作台調整量為0.03 mm。磨到外徑比孔（kǒng）徑大0.01 ~ 0.02 mm時就拿出來配，該配合為間隙配合（hé），但配合不能太鬆，以免（miǎn）影（yǐng）響配（pèi）合精度（dù）。配合時注意用（yòng）導套（tào）較大的一頭先套到導柱上，如果配不上（shàng）把導柱重新裝上（shàng）工作台再每次磨0.01 mm，直到剛好能配上為止。

      6 結束語

      綜上所述，這些方法是行之有（yǒu）效的。縮短了模（mó）架的導柱（zhù）、導套磨削時間，降低了勞（láo）動強度，提高了加工質量。避免了因配合精度達不到要求而造成材料的浪（làng）費，為企業節約了時間（jiān）與金錢。