運用滾壓成形技術進行齒輪塑性加（jiā）工具有設備簡單（dān）、刀（dāo）具壽（shòu）命長及效率高的特點，尤其對斜齒輪的成形加工， 沒有拔模問題。近年來，在國外該技（jì）術的研究與運用得到極（jí）大的重視。本文對這些研究成果進行介紹， 主要內容為滾壓成形方法、冷和熱擠滾壓成（chéng）形時出現的問題及解決措施。期望能對認識滾壓成形的內在規律有所幫助。

      冷（lěng）擠滾壓成形存（cún）在成（chéng）品合格率、生產效率等方麵的問題（tí），推廣運用受到限製。為此， 熱擠（jǐ）滾壓成（chéng）形技術得到關注， 日本學者成瀬政南早在（zài）20世紀（jì）50年代開始研究（jiū）熱擠滾（gǔn）壓（yā）齒輪技術。與冷擠滾壓不同， 熱擠滾壓設置一對齒形滾輪（lún）沿橫向進給， 工件用高頻線圈加熱， 成（chéng）形壓力明顯下降，且輪齒容易成形。由於影響熱擠滾壓齒輪質量（ 如精度、材料流動、成形（xíng）缺陷及熱處理後強（qiáng）度等） 的因素較多， 後來（lái）日本學者団野等又進行了熱擠滾壓齒輪成形（xíng）條件諸多影響因素的實驗研究。進入80年代， 滾壓成形技術研究向高品質、低成本的" 淨成形" 加工方向發展， 並運用模擬仿真技術進行試驗研究。

      齒輪的滾壓成形技術（shù）經過數年發展， 現已進入實用階段。綜合各類（lèi）研究成果得到如下結論：

      ① 滾壓成形技術能加工5級精度（dù）的圓柱齒輪， 尤其是能解決斜齒輪擠壓成形時（shí）的拔（bá）模（mó）問題（tí）。且成形壓力小，成形設備製造容易。

      ② 對於抗拉強度低的材料或小模數（m < 3） 的齒輪， 采用冷（lěng）擠滾壓工藝較為合適。對（duì）於抗拉強度高及模數大（dà）的齒輪，應采用熱擠滾（gǔn）壓加工。

      ③ 冷擠滾壓時， 控製滾擠（jǐ）壓力， 選擇滾壓次數， 改變回轉方向可提高（gāo）輪齒成形的精度。

      ④ 熱擠滾壓時， 所需成形壓（yā）力較小， 且刀具（jù）輪齒與加工齒輪接觸時間短， 有利（lì）於（yú）刀具冷卻和潤滑。

      ⑤ 熱（rè）擠滾壓輪坯的加熱層厚度、每轉中的滾擠壓入量及圓周速度、接觸麵（miàn）上的潤滑狀態等是（shì）保（bǎo）證成形質量的重要因素（sù）。其相互之（zhī）間的關係及影響需通過實驗得（dé）到明確。隨著齒輪零件形狀複雜化，還出現了錐形內齒輪、圓弧（ 包括齒向圓（yuán）弧）齒輪（lún）、錯齒（ 斜） 齒輪非圓形齒輪等特殊結構零件， 這類齒輪都需（xū）要用塑性（xìng）成形的方法去加工。為此， 還需要對金屬塑性（xìng）成（chéng）形技術從理論上、工藝方法上作更深入的研究。