眾所周知，壓鑄模具製造精度高，加工周（zhōu）期長，製造成本高，因此模具必須有較高的使用壽命。但由（yóu）於材料、機械加工等一係列因素的影響（xiǎng），導致模具過早失效而報廢，造成極大的（de）浪費。壓鑄模具失效形式主要有：尖角（jiǎo）、拐角處開裂、劈裂、熱裂紋(龜裂)、磨損、衝蝕等。造（zào）成壓鑄模具失（shī）效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、維修以及熱處理等問題。

      1材料自身存在的缺陷

      2壓鑄模的加工、使用、維修和（hé）保養

      模（mó）具設計手（shǒu）冊中已詳細介紹了（le）壓鑄模設計中應注意（yì）的問題（tí），但在確定壓射速度時，最大速度不應（yīng）超過100m／S．速度太高，促使（shǐ）模具腐蝕及型腔（qiāng）和型芯上沉積物增多（duō）；但（dàn）過低易使鑄件產生缺陷。因此對於鎂、鋁、鋅相應的最低壓（yā）射（shè）速度為27、18、12m／s，鑄鋁的最（zuì）大壓射速度不應超過53m／s，平均壓射速度為（wéi）43m／s。在加工過程中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因為鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85％，疊層隻能起疊加作用。厚度與單板相同的（de）2塊板彎曲變形量（liàng）是單板的4倍。另（lìng）外（wài）在（zài）加工冷卻水道時，兩麵加（jiā）工應特別注意保（bǎo）證同心度。如果頭部拐角不同心，那麽在使用過程中，連接的拐角處就會開裂。冷卻係統的表麵應當光滑。最好不留機加工痕跡（jì）。電（diàn）火花（huā）加工在模具型腔加（jiā）工中應用越來越廣泛，但加工後的型腔表（biǎo）麵留有淬硬層。這是由（yóu）於加（jiā）工中，模具表麵（miàn）自（zì）行滲（shèn）碳淬火造成的。淬（cuì）硬層厚度由加工時電流（liú）強度和頻率決定（dìng），粗（cū）加（jiā）工時較深，精（jīng）加工時較淺。無論深淺，模具表麵均有（yǒu）極大應（yīng）力。若不清除淬硬層（céng）或消除應力。在使用過程中。模具表（biǎo）麵就會產生龜裂、點蝕和開裂。消除（chú）淬（cuì）硬層或去（qù）應（yīng）力的方法：①用油石或研磨去除淬硬層，⑦在不降低硬度的情況下，低於回火溫度消除應力。模具在使用過程中應嚴格控製鑄造（zào）工藝流程。在工藝（yì）許可範圍內。盡量降低鋁液的澆鑄溫度，壓射速度，提高模具預熱溫（wēn）度．鋁（lǚ）壓鑄模的預熱溫度由100一130℃提高至180~200℃，模具壽命可大幅度提高。焊接修複是模具修複中一種常用手段．在焊接前（qián），應先掌握（wò）所焊模具鋼型（xíng）號，用機械加工（gōng）或磨削消除表麵缺陷，焊（hàn）接表麵（miàn）必須（xū）是幹淨和經烘幹的．所用焊條應同模（mó）具鋼成分一致（zhì），也必須（xū）是幹淨和經烘（hōng）幹的．模具（jù）與（yǔ）焊（hàn）條一起預熱(H13為450℃)，待表麵與心部溫度一（yī）致後（hòu），在保護氣下焊接修（xiū）複。在焊接過程中。當溫度低於260℃時，要重新加熱。焊接後，當模具冷卻至手可觸摸，再加熱至475℃，按25mm／h保溫。最後於靜止的空氣中完全冷卻，再進行型腔的修整和精加工。模（mó）具焊（hàn）後進行加熱回火，是焊接修複（fù）巾重要的一（yī）環（huán），即消除（chú）焊（hàn）接應力以及對焊接時被加熱淬火（huǒ）的焊（hàn）層下麵（miàn）的薄層進行回火．模（mó）具使用一段時間後。由於壓射速度（dù）過高和長時間使用，型腔和型芯上會有（yǒu）沉積物。這些沉積物是由脫模劑（jì）、冷卻液的雜質和少量（liàng）壓鑄金屬在高溫高壓下結合而成（chéng）。這些沉積物相當硬。並與型芯和型腔表麵粘附牢固，很難清（qīng）除。在清除沉（chén）積物時。不能甩噴燈加熱（rè）清除，這可能導致模具表麵局（jú）部熱點或脫碳點的產生，從而成為熱裂的發源地。應采用研磨或機械去除，但不得傷及（jí）其它型麵，造成（chéng）尺寸變化．經常保養可以使（shǐ）模具保持良好（hǎo）的使用狀（zhuàng）態（tài）。新（xīn）模具在試模後。無論試模（mó）合格與否，均應在模具未（wèi）冷卻至室（shì）溫的情況下。進（jìn）行去（qù）應力回火。當新模具使用到設計壽命的1／6—1／8時，即鋁壓鑄模10000模次，鎂、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模（mó）800模次（cì），應對模具型腔及模架進行450一（yī）480℃回火，並對型腔拋（pāo）光和氮化，以消除內應力和型腔（qiāng）表麵的輕（qīng）微裂紋。以後每12000~15000模次進行同（tóng）樣保養。當模具使用50000模次後，可每25000~30000模次進行一次保養．采用（yòng）上述方法，可（kě）明顯減緩由於熱應力（lì）導致龜裂的產生速度和時間。在衝蝕和龜裂較嚴重的情況下，可對模具表麵進行滲（shèn）氮處理（lǐ），以提高（gāo）模具表（biǎo）麵的硬度和耐磨性。但滲氮基體的硬度應在35~43HRC，低予（yǔ）35HRC時氮化層不能牢固與基體結合，使用一段（duàn）時間後（hòu）會大片脫落：高於43HRC，則易引起型腔表麵凸起部位的斷裂。滲氮時，滲氮（dàn）層厚度不應超過0．15mm，過厚會於（yú）分型（xíng）麵和尖銳邊角處發生脫落。

      3熱處理

      熱處理的正確與否直接關係到模具使（shǐ）用（yòng）壽命。由於熱處理過程不正確，引（yǐn）起模具變形、開裂而報廢以及熱處理的殘餘應力導致模具在使用中失效的約（yuē）占模具失效比（bǐ）例的（de）一（yī）半左右．壓鑄（zhù）模型（xíng）腔均（jun1）由優質合金鋼製成，這些材料價（jià）格較高，再加上加工費（fèi）用。成本較高（gāo）。如果（guǒ）由於熱處（chù）理不當或熱處理質量不（bú）高，導致報廢或壽命達（dá）不到（dào）設計要求，經（jīng）濟損失巨大。因此，在熱處理時（shí）應注意以（yǐ）下幾點：(1)鍛件在未冷至室溫時，進行球化退火。(2)粗加工後精（jīng）加工前，增（zēng）設調質處理。為防止硬（yìng）度（dù）過高，造成加工困（kùn）難，硬度限製在25--32HRC，並於精加（jiā）工（gōng）前，安排去（qù）應力回火。(3)淬（cuì）火時注意鋼的臨界（jiè）點Acl和AC3及保溫時間，防止奧氏體粗化。回火時按20mm／h保溫，回（huí）火次數一般為3次，在有滲氮時，可省略第3次回火．(4)熱處理時（shí）應（yīng）注意型腔表麵的脫碳與增碳。脫碳會記過迅速引起損傷、高密度裂紋；增碳會降低冷（lěng）熱疲勞抗力．(5)氮化時，應注意氮化表麵不應有油汙。經清洗的表麵，不允許用手直接觸摸，應戴（dài）手套。以防止氮化表麵沾有油汙導致氮化（huà）層不勻。(6)兩道熱處（chù）理（lǐ）工序之間，當上一道溫度降至手可觸摸，即進行下道。不可冷至室溫。

      隻有正確的選擇好模具材料，控製好加工工藝、正（zhèng）確使用（yòng）、及時維修保（bǎo）養，正確執（zhí）行好熱處理工藝，才（cái）能提高壓（yā）鑄模的（de）使用壽命，不斷提高經濟（jì）效益。