該機床（chuáng）主要運用了UG 軟件的強大仿真功能實現了凸輪曲線的擬（nǐ）合，通（tōng）過C + + 匯編（biān）語（yǔ）言編譯，設計生成了磨削（xuē）參數設定對話框，作為UG 軟件的（de）一個插件，機床隻需設定磨削參數便可生成機床數控係統能識別的加工（gōng）語句。下（xià）麵從凸輪加工的整個過程講述這種磨削方法的應用。

       1 凸輪輪廓曲線參數的采集（jí）及擬合

      凸輪輪廓曲線參數是通過三坐標采集一組( X，Y，Z) 三維（wéi）坐（zuò）標數據，采集時必須以凸（tū）輪基準孔（kǒng）Φ K 圓心為零位，量銷子孔Φ L 中心連線為起（qǐ）始點開始采集( 如（rú）圖1) ，采集導出的數據應（yīng）為（wéi）( X，Y) 的二維坐標（biāo）形（xíng）式，修改形成dat 文件，通過UG 插（chā）件導入數據擬合形成凸（tū）輪曲線。

      擬合時應根據加工要求選用（yòng）合適的擬合誤差，過大的擬合誤差將影響凸輪的加工精度; 過小的擬合誤差會延長擬合時間（jiān），影（yǐng）響加工效率，故擬（nǐ）合曲線是要使用有很強運（yùn）算能力的計算（suàn）機或服務器。采集坐標時可（kě）選擇性地調節點陣的疏密（mì）程度，曲率（lǜ）變化較大的曲線段應（yīng）采集較密的點陣，反之采集較疏的點陣。

      2 加工（gōng）參數（shù）設定及程序生成

      該加工方法的參數設定是通過可視化的對話框來完成（chéng），操作簡便、直觀，可根據磨削（xuē）要求選擇粗磨（mó）、半精磨、精磨及抖動磨削，設定完成後（hòu）選擇要加工的已擬合完成的曲線即可生成加工程序，通過運算將以( X，β)的形式輸出。這裏的X 坐標為砂輪軸相對工件坐標係的坐標，β 為曲線上各（gè）點的極坐標( 如圖2) 。

      工件的安裝及加工

      工件采用的是“一麵兩孔”的（de）安裝方式，即以凸輪一個（gè）麵為定（dìng）位麵，兩銷子孔為定位孔，校正中間圓孔，銷子孔和中間孔的位置（zhì）精度需在前（qián）一（yī）道工序中保證，校正誤差（chà）基本在0. 003 mm 以內; 固定（dìng）指示器，使測頭觸及工裝前側基準（zhǔn）平麵，移動X 軸，並旋轉（zhuǎn）工（gōng）作台，調整指示器讀數的最大變化值在0. 003 mm 以內，即設定（dìng）該位（wèi）置為工作台零位，該位（wèi）置為凸輪加工（gōng）的起始位置( 如圖3) 。工裝及工件的固（gù）定采用電永磁吸盤夾緊（jǐn）。

      該機床的加工為勻線速加工，機床示意圖如圖（tú）4所示，加工時為橫向進給X 軸和工作台回轉C 軸聯（lián）動，當曲線瞬間曲（qǔ）率變化很大時（shí），對兩軸的響應時間有較高的要求，故機床加（jiā）工前調試對X 和C 軸的電動機特性參數做了優化，兩軸采用的均為西門子電動機，這一做（zuò）法將很大程度上提（tí）高凸輪的加工精度。另外，加工前需檢查當（dāng）曲線（xiàn）有內包絡（luò）的時候，砂輪（lún）半徑的選擇應小於那段的最（zuì）小曲率半徑，以防止加工（gōng）時發生幹涉。當曲（qǔ）線均為外包絡時，砂輪半徑應（yīng）選擇盡量大些（xiē），以提（tí）高加工效率。該機床還增加了抖（dǒu）動磨削（xuē）功能（néng），用戶可在生成程序（xù）時選擇性增加，抖動磨削可提（tí）高工件的表麵質量。

      4 結語

      本文以上所描述的（de）這種新型的平麵凸輪的加（jiā）工方法已完成了在機床產品上的應用（yòng），具備了高精度、高效率、低成本的特點。經過應用該機床（chuáng）磨削凸輪輪廓度能達到0. 02 mm，遠遠（yuǎn）高於用戶采用坐標磨床磨的0. 05 mm 的結果，加工效（xiào）率為一天2 ～ 3 件，同樣比起用戶原先的（de）1 件/天提高了（le）2 倍有餘; 該機床的結構較為緊湊，工（gōng）作台采用伺服電動機通過蝸輪蝸杆減速器驅動，橫向與垂直進給采用伺服電（diàn）動機經滾（gǔn）珠絲杠驅動，機床較進口坐標磨床有很大的經濟（jì）性，故該機床在印刷機械行業（yè）推廣將有很好的經濟效益。