由（yóu）於薄壁零件具有（yǒu）重量輕、強（qiáng）度高等諸多的優點，已在模具、航空航天等多個領域得到廣泛的應（yīng）用（yòng），但其薄（báo）壁零件的結構（gòu）複雜、剛度相對較低（dī）、加（jiā）工餘量很大等特（tè）點，銑削加工中易產生變形和振動，使得加工的效率（lǜ）降低，加工精度低，達（dá）不到工（gōng）件的質量要求（qiú），可見，工件變形和加工（gōng）效率問題已成為影響薄壁零件（jiàn）加工中最主要的因素。

      1 薄（báo）壁零（líng）件銑削加工變形產生的原因

      薄壁零件銑削加工過程中引起變形的因（yīn）素較多，與毛（máo）坯的材料（liào）、幾何形狀以及一些外界環境等有關。（1)毛坯件的初（chū）始殘（cán）餘應力。毛（máo）坯經熱處理後，在冷卻過程中產生的內應力，銑削後內應力重新分配產生變形。（2）刀具對（duì）工件的影（yǐng）響。銑削加工中，由（yóu）於工件（jiàn）與刀具間的摩擦所做的功，絕（jué）大部分轉變為切削熱，導致工件（jiàn）各部位的溫度分布不均，引起工件（jiàn）的（de）變形。刀具的切削分力，零件彈性恢複後其表麵產生不平度，引起壁厚加工誤差的產生，同時，刀具的材料、磨損等因素也會（huì）不同程度的導致工件的變形。（3）工件的裝夾方式。由於薄壁零件的自身特點，裝夾後產生的彈性變（biàn）形會影響零件表麵的尺寸、位置、形狀的精度，最終導致工件產生變形。（4）刀具下刀（dāo）方式的影響。薄壁零件的加工，包括對腹板加工的垂直進刀和對側壁加工的水平（píng）進刀兩種（zhǒng）進刀方式，而垂直進刀又分為直接垂直向下進刀、斜線軌跡進刀以及螺旋式軌跡進（jìn）刀三種方式，分別用（yòng）於鍵槽、端部的銑削，不同的進刀方式直接影（yǐng）響著零件的加工精度，因此，選擇合適的下刀方式對於減小工件（jiàn）的變形是很重要的。

      2 薄壁零件的加工變形分析（xī）

      （1）薄壁（bì）件的變形特點。銑刀銑削（xuē）薄壁表麵AB時，需要銑（xǐ）出圖（tú）中陰影部分的部分，然而在切削力（lì）的作用下，薄（báo）壁零件產生的彈性變（biàn）形使得C、D兩點移動到圖中的位置，為了簡化其模（mó）型，可以假設銑刀的剛（gāng）度（dù）遠大於薄（báo）壁件的（de）剛度（dù），隻（zhī）銑削去了 那部分，還剩餘一部分未被切除，導致了壁厚（hòu）的加（jiā）工（gōng）誤差。由於銑（xǐ）削薄壁（bì）零（líng）件的加工餘量相對較小（xiǎo），使得銑削中薄壁件的剛度（dù）受廢（fèi）料切除的影響較小（xiǎo），因此，對於同一壁厚的薄壁件，切削（xuē）力（lì）是影響其變形最主（zhǔ）要（yào）的因素。（2）銑削的受力模型分析。通過薄壁件的變形特點的分析，以此為基礎對（duì）銑削的受力模型進行分析，經前人長期的研究表明，每個單元的銑削力（lì）都可以分解為徑向切削（xuē）力和切（qiē）向切削力兩部分。

      3 薄壁零件（jiàn）銑削加（jiā）工中刀具幾何參數的選（xuǎn）擇（zé）

      （1）前角的選擇不能太小，過小增大（dà）了切削力，加劇了前（qián）刀麵的磨損，從而降低（dī）了刀（dāo）具的使用壽命（mìng）；但前角過大，由於刀具的散熱體積較小，也會引起（qǐ）刀具的磨損，因（yīn）此（cǐ），要進行合理的選擇，當薄壁件的強度較（jiào）高時（shí），可以（yǐ）適當（dāng）的增大前（qián）角。（2）增（zēng）大刀具後角的大小（xiǎo）可（kě）以增強刀具的剛度，同時，為了減小刀具與工件的摩擦，後角也應選的大一些，另外提高了刀具的使用壽命。（3)刃傾角的大小影響著切屑的排出方式以及各切削力的分配比例，通常選用 ，低於這（zhè）一範圍，導致切（qiē）屑附加變形的（de）產生（shēng），進而會影響工件表麵的加工（gōng）精度。

      4 薄壁（bì）零件銑削加工銑削工藝參數的選擇

      銑（xǐ）削薄（báo）壁零件（jiàn）中涉及到的銑削參數主要分為：軸向切深、徑向切（qiē）深、進給速度、切削速度、銑削方式以（yǐ）及冷卻方式等，在滿足零件表麵加工精度，確保刀具使用壽命的前提下，精加（jiā）工過程中應采（cǎi）用較小的（de）軸向、徑向切深和較小的進給量，切深和進給量確定後，選（xuǎn）擇合適的切削速度。

      （1)軸向切深和（hé）徑向切深的選（xuǎn）用。較大的徑向切（qiē）深可以有效的減小切削力，增強（qiáng）薄壁件的剛性，減少工件的銑（xǐ）削變形。在保證薄壁（bì）件切除率不變的前提下，應使用較（jiào）大的軸向切深和較小的徑向切深，有利於獲得較好的（de）加工表麵質量（liàng）。（2)進給（gěi）量和進給速度的選擇。在刀具（jù）轉速（sù）一定的情況下，進給速度與進給量成（chéng）正比，而進給（gěi）量是齒數與（yǔ）每齒進（jìn）給（gěi）量的乘積，每齒進給量增大（dà）時，引起切削力的加大，不利於薄壁件的加工，然而較小的每齒進給量，使得切削時產生擠壓，進而產生了大量的切削熱，加速了刀具（jù）的磨損（sǔn），因此，精加工中，應選擇適量的進給量，粗加工中，應盡可能（néng）的增大進給量來（lái）提高加工的效率。（3)切削速度的選用。為提高刀具的使用壽命，應選用較低的切削速度，在增大（dà）銑刀的直（zhí）徑的（de）前提下，有利於改善散熱條件，可以適當的提高切削的（de）速度。

      5 薄壁零件加工工藝優化

      刀具（jù）的加工路（lù）徑,粗加工中所采取的工藝方法是采用高速的銑削（xuē）、高的進給（gěi）率以及小的銑（xǐ）削（xuē）用量，粗加工中要盡量的保證刀具負荷的穩定性（xìng），以減少任何切削方向突然的變化（huà），粗加工中一般（bān）采用順銑的加工方式（shì）。粗（cū）加工過程中常（cháng）用的加工刀具路徑有2向等高線層切法、插銑（xǐ）刀具路徑以及擺線刀具路（lù）徑，選擇不同的走刀路徑，直接影響著工件的加工表麵質量。由於精加工是形成（chéng）工件最終加工表麵的環節，因此，要確保刀具切削載（zǎi）荷的不變性，精加工的刀具路徑中主要有（yǒu）筆（bǐ）式加工和餘量加工兩（liǎng）種。筆式加工屬於（yú）半（bàn）精（jīng）加工，其作用是切除精加工中沒法去除的尖角處的多（duō）餘餘量，為接下來的精加工做（zuò）準備。餘量加工用（yòng）於切除一切精加（jiā）工之前的所有餘量，合理（lǐ）的加工方向有助於提高零件表麵（miàn）的加工精度。