0 引言

      我公司（sī）主要從事各種整體機床及各零部件、軸類及主軸（zhóu）關鍵零件的生產（chǎn）製造。主軸是機床上關鍵零件之一, 它一（yī）方麵要支承各種傳動零件傳遞動力和（hé）承受各種負荷, 進行切削加工。另一方麵又要保證安裝在主軸上的工件或刀具有較高的回轉精度。因此, 主軸加工（gōng）精度及其裝配精度（dù）將（jiāng）直接影響（xiǎng）車床精度和使用壽命（mìng）, 數控車床主軸精度要求更高, 加工也更困難。CKA6150 數控車床我廠已生產多年（nián）工藝已很完善合理, 如今數控車床實行流水線裝配、在機床大批量生產時, 按原有的加工方法加工主軸已（yǐ）經滿（mǎn）足不了生產的需求, 為了加快產品擴產上量的規模化進程, 減輕工人的（de）勞動強度, 使複雜的工作簡單化, 操作技能熟（shú）練化。同時達到高效率, 低成本（běn）, 我們首先解決主軸加工工藝方麵難點問題（tí）。

      1 CKA6150 數控車床主軸加工難點（diǎn）

      數控車床主軸加工中, 主軸的深孔加工, 端麵孔加工（gōng）、及磨（mó）削加工是車間最大（dà）的生產瓶（píng）頸, 直接（jiē）影響產品（pǐn）質量、生產效率和加工成本。為了解決這一問題我（wǒ）們查閱資料、試驗、以及對刀具（jù）、生產（chǎn）設備選用等各方麵了解綜合分析, 對原工藝（yì）作三部分改進: E( 主軸圖1) 。

      1 .1 主（zhǔ）軸（zhóu）深孔加（jiā）工

      原深孔用下圖刀板加工, 由（yóu）於（yú）刀板靠兩（liǎng）側刃切削, 所以在刀板加工時需在主（zhǔ）軸一端車一導向孔, 利用刀板（bǎn）兩側（cè）刃進行鑽削, 另由於刀板無導向功能從（cóng）而使加工出的孔同軸度差, 所以原工藝安排刀板先進行粗加工（gōng）、粗磨之後（hòu）用車（chē）床進行精加（jiā）工。這（zhè）種加（jiā）工（gōng）方法對於以前每個月4000 多（duō）台的產量還（hái）可以滿（mǎn）足, 但如今生（shēng）產產量的提高用原加工方法無法達到計劃要求。為了解決深孔加工難題, 我通過從機床（chuáng）、刀具多個方麵去研（yán）究（jiū）。上網查閱大量資料及對國內外同類加工方法的分析, 最終決定從刀具（jù）方麵去解決這個瓶頸（jǐng）, 采用組合鑽代替刀板加工, 組合鑽是利用前刃及側刃進行切削, 這樣可以直接進行鑽削, 省（shěng）去了車導向孔和車床精加工孔這兩道工序、同時通過增加（jiā）一個導向套輔助工裝, 從而提高了組合鑽加工孔的同軸度。經過實驗證明用組（zǔ）合（hé）鑽加工深孔在質量及效率方麵都大大高於刀板加工, 生產效率可見較原來提（tí）高兩倍。( 圖2 為孔加工刀（dāo）板示意圖)

      下麵是（shì）兩種加工效率及加工成本（běn）的對比（bǐ）:提高生產量後每個月計劃要求投產7000 台（tái）數控車床, 原來用刀板20 分鍾加工一件; 每小時加工=60 /20; 每天按16 小時加工（gōng）3 台鑽床每月生產數量=16* 3* 30* 3 =4320; 這隻是粗加工孔要想完成整體加工還需精車孔（kǒng）這樣一來反而增加了工件加工時間, 所以根本（běn）滿足不（bú）了生產需求。經試驗證明現用組（zǔ）合鑽加工10 分鍾加工一件; 每（měi）小時加工= 60 /10件/小時（shí）; 每天按16 小時加工3 台鑽床每（měi）月生產數量=16* 6* 30* 3 =8640; 並且是（shì）一次加工（gōng）孔成（chéng）品省去了精車與車導向（xiàng）孔兩工序, 此組合鑽成本為800 元,每套能加工720 件（jiàn）主軸, 雖然原刀板成本低於組合（hé）鑽成本但原刀板不能一次加工孔成品增加了生產工序, 並且加工數量是組（zǔ）合鑽加工的0 15 倍。綜（zōng）合計算組合鑽加工不但效率高於刀板加工, 且生產成本同樣低於刀板加工, 大大節省（shěng）了生產時間提高了生產效率。

      1 .2 主軸磨削加工

      我們生產車間加工CKA6150 產品的磨床隻有6 台, 原半精加工及精加工全部安排在這些磨（mó）床（chuáng）進行( 其中3 台進行半精加工、3 台進行精加工) 。實際磨床每小時加工4 件, 每天加工16 小（xiǎo）時的加工數量= 16* 4; 每台設備按每個月30 天加（jiā）工計算、總產量能達到16* 4* 30* 3 =5760 件, 按以前的生產計劃這些磨床還能滿足生（shēng）產需求, 但如今生產量提高至7000 台/月（yuè）, 這些磨床已滿（mǎn）足不了（le）生產需求, 如果購買新的磨床會大大增加生產成本。我們對機床及刀具方麵進行研究, 通過對機床性能的對比及國內外刀具的了解, 利用車間現有設備去解決這個難題, 最終采用了數控車床軟硬車代磨床的加工方法。實驗（yàn）證明, 以車代磨每小時加工8 件, 按每天加工16 小時其（qí）加工數量（liàng）為16* 8; 兩台數控車按每個月30 天加工計算; 總產量能達（dá）到16* 8* 30* 2 =7680 件, 遠遠滿足了生產需求; 由於車（chē）床的夾盤設計本身允許與床尾（wěi）同軸度相差0 103. , 直接用夾盤裝夾實現以車代（dài）磨, 加工出外圓跳動會與工藝要求有誤差（chà）, 所以為了（le）既增（zēng）加生產效率又達到設計及工藝的要（yào）求, 工藝上提出了增（zēng）加頂尖輔助工裝, 把此頂尖固定在機床主軸上使床頭床尾的中心高一致,從而實現了以車代磨半精外圓及內孔。解（jiě）決了這個生產上量後的磨削瓶頸。( 圖3 為主軸（zhóu）1: 20 錐孔示意圖) ( 圖4 為頂尖圖)

      1 .3 增加液壓裝夾具實現主（zhǔ）軸正麵孔加工

      CKA6150 220701A 主軸側麵孔原來在（zài）鏜床和加工中心HD80 上加工, 主軸正麵孔由搖（yáo）臂鑽加工生產量較低, 為了解決這個瓶（píng）頸我工藝提出改裝（zhuāng）原HD80機床的裝夾胎具, 將原有的（de）機械裝置手動式裝夾胎具改進為液壓（yā）式, 且每次裝夾工件4 件的裝夾胎具來加工主軸正麵孔, 經生產實踐證明, 此夾具更改後節省了手動換工（gōng）件時間並且加工數量為原加工的4倍, 大大提高了生產效率, 完全能夠滿足我單位生（shēng）產（chǎn）上的要（yào）求。同時通過設計定位量塊利用VDL1200 加工中心實現了CKA6150 220701A 主軸側麵孔的繼續加工, 效果很好。( 圖5 為定位（wèi）量塊)

      2 結束語

      通過生產實踐證明調整後（hòu）的工藝大大提高了生產效率、降低了生產成本, 提前完成生產計劃要（yào）求。而且最重要的是完全保證了工件的精度及質量（liàng）要求（qiú）。