在精密加工和（hé）精密測量中, 都需（xū）要有高精度的分度盤, 作為回轉運動的分（fèn）度元件, 這類元（yuán）件在相鄰齒（chǐ）(槽) 距和累積齒(槽) 距方l驪均具有較高（gāo）的精度要（yào）求。在製造這類高精度的分度元件時, 大多是運用圓周分度誤差具有封閉（bì）性的原理, 設計製造出相應的裝置（zhì）, 通過多次測量相（xiàng）鄰齒(槽) 距的相（xiàng）對（duì）誤差, 計算出齒(槽) 距的誤（wù）差真值和最大（dà）累積誤差, 找出合理的加工位置, 從而保證分度盤的加工精度。這種方法雖然解決了精密分度盤的加工問題, 但（dàn）加工操作起來很不方便。下麵介紹一種簡便易行的（de）方法—180°。測（cè）量法。

     分度盤的加工(精銑和磨削) 關鍵是要確定出從哪一個（gè）齒(槽（cáo）) 開始加丁, 才（cái）能保證每個齒 (槽) 距都能達到圖樣的技術要（yào）求, 而不致於產（chǎn）生加T 餘（yú）量不夠的問題。從生產現場的經驗發現, 在（zài）精密分度盤的加工（gōng）過程中, 一般總是產生類似偏心性質（zhì）的誤差, 即半數相鄰的齒(槽) 距和總是大（dà）於另一半數的內(槽) 距和。利用這個規律, 在精加工前測量時, 要使定位齒(槽) 和被測量齒(槽處於徑向相對位置（zhì） ( 接（jiē）近於18 0°) 。從任意齒( 槽) 開始, 先調整千分表到零, 然後順著箭頭所指方向依次測量下去( 圖1 ) ,記下甸次測量的讀數,必然會找出累積誤差的最大值, 從而找（zhǎo）到開始加工的位置。

      圖2 為精密分度盤零件（jiàn）。該分度盤經過（guò）第一次時效後, 在銑床上銑（xǐ）出各槽, 留磨量0. 2~0. 3mm 。經過（guò）二次時效後磨好內孔、端麵及外圓,然後準確磨槽。磨前按180°測量, 用千分表從任意槽（cáo）開始依次測量各槽的.累積誤差, 得出數據列人表l 。從表l 中可以看出: 無論取（qǔ）哪一個槽（cáo）作為開始點來（lái）測量, 總可以找到最大累積誤差出現在l ~5槽之間。因此, 可以作出第5 槽定位, 從（cóng）第6 槽開始磨削（xuē）的判斷。注意, 測量一周後, 每一對對應的槽都先後被作為定位槽和測量（liàng）槽, 所以（yǐ）在計算最大累（lèi）積誤（wù）差時應除以2。

      那麽, 這個判斷正確與否? 能否保證磨削後每個槽距（jù）都能達到理論槽距而不會產生磨削餘量不夠的（de）問題呢? 下（xià）麵我們來（lái）驗證這（zhè）個問題.用相對測（cè）量法測量出每個槽距的誤（wù）差真值, 井計算磨（mó）削餘量如（rú）表（biǎo）2 。從表2 中（zhōng）可看出: 當以第6 槽作為磨削起點時, 恰好能保證每個槽都能磨出; 而以第8 槽作為磨削起點時（shí）, 在磨到第5 槽時（shí）, 已經沒有餘量去磨, 磨削餘量出現了負值, 第6 、第7 槽更無法磨。這就驗證了（le）用18 0 測量法得出的判（pàn）斷是正確的。這個方法的特點足從記錄表中直接暴露出最大累積誤差的所在（zài）之處, 用不（bú）著進行計（jì）算: 因此, 在（zài）實際工（gōng）作中能給生產工人帶來很大的方便。