導軌在普通銑床上（shàng）用手工加工無法達到弧度連接（jiē）這一加工要求，而CAM技術與數控銑床的有效結合恰恰解決了尺寸連接這一難題，不但減小了尺寸連（lián）接的誤差，還提高了產品的質量和（hé）生產效率，而且減輕了勞動強度（dù）。下麵筆者以導軌的實際（jì）加工為例（lì），探討CAM技術與數（shù）控銑床加工導軌的數控編程及加工過程，如圖1、圖2。

一、分析（xī）零（líng）件

      在（zài）正式加工時，首先應當對零件圖（tú）樣（圖1、圖2）進行仔細（xì）分析，內（nèi）容包括：

      1.分析待加工麵（miàn）

      一般來說，在一次加（jiā）工中，隻需對加工零件（jiàn）的部分表麵進行加工。這（zhè）一（yī）步驟的內容是：確定待加工（gōng）麵及其約（yuē）束麵，並對其幾何定義進行分（fèn）析（xī），必要的時候對原始數據進行一定的預處理（lǐ），要求所（suǒ）有幾何元素的定義具有唯一性。

      2.確（què）定加工方法

      根據零件毛坯形狀以及待加工表麵及其約束麵的幾何形態，並根據現有機（jī）床設備條件，確定零件的加工方法及所需機床設備和工（gōng）夾（jiá）量具。

      3.確定編程原（yuán）點及編程坐標係

      一般根據零件的基準麵（或孔）的位置以及待加工表麵及毛坯上選擇一個合適的編程原點（diǎn）及編程坐標係（也稱為工件坐標係（xì））。

      4.對待加工表麵及其約（yuē）束麵進行幾何造型（xíng）

      這是上機編（biān）程的第一步。對於CAD/CAM數控編程係統來說，一般可根據幾何元素的定義方式，在（zài）前麵零件分析的基礎上對加工表麵及其約束麵進行幾（jǐ）何造型。

      5.合理的刀具選擇

      對於有複雜曲麵的零件，則需要對加工表麵及其約束（shù）麵的（de）幾何形（xíng）態進（jìn）行數值計算，根據計算結果才能確定刀具類型和刀具尺寸。這（zhè）是因為，對於一些複雜曲麵零件的加工（gōng），希望（wàng）所選擇的刀具加工（gōng）效率高，同時又希望所選擇的刀具符合加工表麵的要求，且不與非加工表麵發生幹涉或碰撞（zhuàng）。由於在某些情況下，加工表麵及其約束麵的幾何形（xíng）態數（shù）值計算很困難，隻（zhī）能根據經驗和直覺選擇刀具，這時，便（biàn）不能保證所（suǒ）選擇的刀具一定是合理的（de）。在刀具軌跡生成之後，還需要進行一定的刀位驗證。

      6.刀具軌跡生成（chéng）及刀具軌跡編輯

      對於CAD/CAM數控編程（chéng）係統來說，一般可在所定（dìng）義加工表麵及其約束麵（或加工單元）上確定（dìng）其外法向矢量方向，並選擇一種走刀方式，根據所選擇的刀具（或定義的刀具）和加工參數，係統（tǒng）將自動生（shēng）成所需的刀具軌跡。所要求的加工參數包括：安（ān）全（quán）平麵、主軸（zhóu）轉速、進給速度、線性逼近誤差、刀具軌跡間的殘留高度、切削深度、加（jiā）工餘量、進（jìn）刀段長度及退刀段長度等。當然，對於某一加工方式來說，隻要求其（qí）個別部分加工。

二、數控（kòng）編程與模擬加工

      在數控銑實際加工（gōng）之前，要（yào）先進行刀路模擬，這樣可以找出在程序編寫過程中失誤的地方，大大避免了模（mó）具實際加工時的錯誤，強化了刀路的效率和安全性，有（yǒu）效地保證了加工工件（jiàn）的質量，提高了生產效率。

三、工件（jiàn）的裝夾、找正

      1.裝夾

      首先在導軌四角和中間部位墊（diàn）上厚1mm的銅墊，然後用定位壓（yā）板壓在銅墊處夾緊。銅墊主要作用是（shì）防止在加（jiā）工時產生的應力變形。

      2.找（zhǎo）正

      在刀具上粘上劃針，然後（hòu）使用模擬刀具加工，沿工件大致外形輪廓（kuò）找正（加工銅（tóng）層時同理沿外形劃線找正）。

四、工件的加工

      首先對鐵層進行外形加工，主軸轉數為200r/min、進給量為40mm/min，要根據工藝要（yào）求留出（chū）下道工序的加工餘量。鐵層經過外形粗加工後焊接凹槽內銅層（防止熱變形（xíng）的發生）。銅（tóng）層（céng）焊接完畢後，首先對銅層（céng）進（jìn）行半精加工，然後對工件進行測量，根據測量結果修改刀具補償進行（háng）精加工，精加工時（shí）主軸轉數（shù）為300r/min、進（jìn）給量為60mm/min，加工完畢後對加（jiā）工工件進行測量、核對，要根據加工要（yào）求留出鉗工研磨餘量。