摘（zhāi）要: 風力發（fā）電機用轉盤軸承（chéng）為一種特大（dà）型軸承, 主要（yào）用於變槳和偏航係統, 受載複雜, 且拆裝維護非常困難,因此（cǐ）風電（diàn）轉盤軸承的設計和製造要求嚴格。結合國（guó）內、外的實踐經驗和研究（jiū）成果（guǒ）, 論述了風電轉盤軸承設計和製（zhì）造的關鍵技術, 重點分析了風電轉盤軸承的選型、壽命預測技術, 機（jī）加工、熱處理技術等, 以期對國內（nèi）風電轉盤軸承的自主創新有所（suǒ）幫（bāng）助。

關鍵詞: 滾動軸承; 轉盤軸承;

      風力發電（diàn）機近年來由於環境和能源問題日（rì）趨緊張（zhāng）, 風電作為一種可再生綠色能源越來越受到世界關注,尤其是近十年, 全球風電累計裝機容量的（de）年均增長率接近30% , 到2009年底世界總的風能發（fā）電容量將突破12 億萬MW。據歐洲《風力（lì）十二》的規劃和預測, 到2020年全世界風能裝機（jī）容量將達到123. 1萬MW, 這一水平是2005年的21 倍, 年平（píng）均增速高達20%, 屆時風電將占世界電力供應的12% [ 1] 。

      近十幾年中國風電裝機容量迅猛增（zēng）加, 從1995年至今, 我國（guó）風電裝機容量年增長率（lǜ）超過46%。按（àn）照（zhào）國家（jiā）《可再生能源中長期（qī）發展規劃》提（tí）出的目標到2010年（nián）我國風電裝機容量將達0. 5萬MW, 到2015 年我國風電裝機容量達1. 5 萬MW, 到2020 年我國風電裝機容量（liàng）達3. 0 萬MW[ 3] 。現在2010年的目標已提前三（sān）年（nián）完成, 按照目前發展速度, 預計到2020年我國風電裝機容量將達8. 0萬MW, 在2030年後風電將成為我國（guó）繼煤炭、石油之後的第（dì）三大能源。

     風電能源的（de）需求拉動風電產業的發展, 長期以來國內風電產品大多依賴進口, 市場一直被丹麥、德國、美國、西班牙等歐美國家把持。近年（nián）來,在市場的誘（yòu）導和政策的促（cù）進下國內湧現出了一批優秀企業, 從市場份額看, 國產機組比例也在上升, 目前國內葉（yè）片、齒（chǐ）輪箱、發（fā）電機等零部件已基本能實現自主生產, 但軸承、控製係統等還是主要（yào）依賴進口[ 4] 。

       轉盤（pán）軸承是一種特大型軸承, 內圈或外圈帶有傳動齒, 可以和驅動小齒輪齧合傳動（dòng）扭矩, 在風力發電機中一般用於偏（piān）航係統（tǒng）和變槳係統中, 由於安裝位置不易拆裝且拆裝費（fèi）用高, 周（zhōu）期長, 對偏航和變槳轉盤（pán）軸承的壽命和（hé）可靠性提出了嚴（yán）格要求, 一般（bān）要求風電轉盤軸承的壽命要與機組壽命相同, 且在20 年以上[ 5- 6] 。從（cóng）世界範圍來看, Rothe Erde, FAG, SKF等著名軸承公司的風電轉盤軸（zhóu）承產品質量已得到廣泛的認可, 國內近年來也相繼有廠家投入風電轉盤軸承的生產, 但（dàn）質量（liàng）水平（píng）還有待長時間（jiān）裝機應用的驗證。風電轉盤軸承質量（liàng）的保證不外乎（hū）設計和製造（zào）兩個方麵, 本文綜合國內、外（wài）部分企業和機構對風電轉盤軸承的設計和（hé）製造經驗, 對風電轉盤軸承的設計和製造關（guān）鍵技術作了探（tàn）討, 以期能夠對相關企業和設計人員有（yǒu）所幫助。

1 風電轉盤軸承的設計

      1. 1 選型（xíng）

      轉盤軸承一（yī）般有單排四點接觸球式、雙排四點接觸球式、交（jiāo）叉（chā）滾子式、三排滾子式等（děng）形（xíng）式, 其中單排四點接觸球式轉盤軸承成（chéng）本（běn）較低, 且綜合性能較高; 雙排（pái）球式轉盤（pán）軸承使用壽命長, 承載能力（lì）強（qiáng）, 回（huí）轉阻力小, 允許磨損（sǔn）量大, 對安裝（zhuāng）基座要求不高, 但其運動精度（dù）較低; 交叉滾子式轉盤軸承精度高, 壽命（mìng）長（zhǎng）, 動載荷容量（liàng）較高, 但對基座剛性和精度有較高要求, 且滾子與滾道在（zài）接觸時易發生邊緣效應, 導（dǎo）致邊緣實際應力遠（yuǎn）大於設計應力;三排滾子式轉盤軸承一般具有（yǒu）非常高的靜承載能力[ 7] 。在一（yī）般的應用場合, 通常認（rèn）為中小（xiǎo）規格（gé）的轉（zhuǎn）盤軸承應以四點接觸單排球（qiú）式為主, 大規格的轉盤軸承應以三排滾子式為主（zhǔ）[ 8 ] 。

      長期以來, 轉盤軸承主要應用（yòng）於工程機（jī）械, 選型計算主要也（yě）是借助承載能力曲線, 按照靜載強（qiáng）度選（xuǎn）型, 動（dòng）載校核, 靜載與動載（zǎi）的處理手段也僅在於安全係數的選取不同[ 9] 。國內標準統一規定了每種規格轉盤軸（zhóu）承承載能力曲線, 很顯然由於生產廠家（jiā）的製造水平有差異, 每（měi）個廠家（jiā）生產的（de）轉盤軸承承載能力也會有一定的（de）差異。風（fēng）電轉（zhuǎn）盤軸承除了受較大的傾覆力矩外, 由於空氣動（dòng）力和葉輪轉動還承受非常複雜的疲勞載荷, 再加上高可靠性和壽命的要求, 使得（dé）風電轉盤軸（zhóu）承在選型和設計時更（gèng）應注意轉盤軸承的動態承載能力, 主要是滾道的（de）抗疲勞壽命。風電轉盤軸承, 尤其是變槳轉盤軸承究竟選用（yòng）哪種形式, 許多大型跨國企（qǐ）業還在（zài）研究之中, 從目前的裝機使用情況來看, 變槳（jiǎng）轉盤軸承多采用雙排四點接觸球（qiú）轉盤軸承, 偏航轉盤軸承多采（cǎi）用單排四點接觸球轉盤軸承[ 10- 12] ,也有少量（liàng）采用交叉滾子（zǐ）轉盤軸承或其（qí）他形式。國內標準雖然對變槳（jiǎng）和偏航轉盤軸（zhóu）承的結構形（xíng）式作了規定, 但並沒（méi）有給出合理的解釋。

      1. 2 壽命計算

      風電轉盤軸承尺寸很大, 轉速較低, 普通軸承的壽命評（píng）定準則在許多情況下對轉盤軸承並不適用。目前轉（zhuǎn）盤（pán）軸承的壽（shòu）命通常有兩（liǎng）種求解方法:一種是轉（zhuǎn）盤軸承承載能力曲線法[ 13 - 14] , 另一種是當量動載荷法。

      1. 2. 1承載能力曲線法

      用轉（zhuǎn）盤軸承承載能力曲線法求解轉盤軸承的壽命, 首先要像轉盤軸承（chéng）規格（gé）選型一樣在承載能力曲線圖中標出軸向（xiàng）力和傾覆力（lì）矩的交點, 連接坐標原點和交點並延伸, 使延伸線和承載能力曲線相交得到交（jiāo）點的力矩和軸向力(圖1), 解出曲線上載荷與實際載荷比值, 實際壽命即為曲線額定壽命乘（chéng）以一個與比（bǐ）值相關的係數(本曲線（xiàn）額定壽命為30 000 r)。

      式（shì）中: fL 為（wéi）載荷比係數; Fa0為承載能力曲（qǔ）線（xiàn）上對應軸（zhóu）向（xiàng）載（zǎi）荷; M 0 為承載能力曲線上對應的傾（qīng）覆力矩; Fa 為轉盤軸承實際（jì）承受的軸向載荷; M 為轉盤軸（zhóu）承實際承受的傾覆力矩; G 為轉盤軸承壽命; p為壽命計算指數(球式轉盤軸承p= 3; 滾（gǔn）子式轉盤軸承p = 10 /3)。

      風電轉盤軸（zhóu）承一般都不止一個工況, 尤其是不同的風速對轉盤軸承的承載情況影響非常大,因此在求解風電轉盤（pán）軸承壽命時, 必須要考（kǎo）慮多種工況對轉盤軸承壽命的綜合影響。

      式中: G eq為多工況等效壽命; tm 為第m 種（zhǒng）工況在轉（zhuǎn）盤軸承（chéng）總工作時間中占（zhàn）比例; Gm 為若單以第m種工況工作轉盤軸承的壽命（mìng）。

      1. 2. 2 當量（liàng）動載荷法

      當量動載荷（hé）法（fǎ）求解轉盤軸承的壽命, 主要分為以下幾個步（bù）驟: 求解額定動載荷容（róng）量; 確定壽命調整係數; 確定當量動（dòng）載荷; 計（jì）算（suàn）轉盤軸承的壽命。當量動載荷法借用軸承的相關理（lǐ）論, 轉盤軸承的壽命定義為一定可靠度下轉盤軸（zhóu）承能轉過的轉數, 一般定義（yì）可靠度為90% ( 10% 的失效率)時的轉盤軸承壽命為基本額定壽命。

      轉盤軸承基本額定壽（shòu）命為

      式（shì）中: L10為轉（zhuǎn）盤軸承基本額定壽（shòu）命( 106 r); Ca 為轉盤軸承額定動載荷; Pa 為轉盤軸承當量動載荷。任意可靠度下（xià）轉盤軸承的壽命為

      式中: Ln 為失效率為n% 時的轉（zhuǎn）數( 106 r) ; a1 為可靠性修正係數; a2 為滾道硬度修（xiū）正係數; a3 為潤滑狀況修正係（xì）數。

      式中: Pm 為第m 種工況的當量動載荷（hé）; Nm 為第m種工況下轉盤軸承的轉速; x 為指數, 當轉盤軸承大角度轉（zhuǎn）動時, 球軸承x= 3, 滾子軸承x= 4; 當轉盤軸承小角度抖動時, 球軸（zhóu）承x= 10 /3, 滾子軸承x= 9 /2。

      1. 3 CAD /CAE技術的應用

      現在常用的轉盤（pán）軸承設計理論包含了大量的假設（shè）和簡化, 對轉盤軸承的幾（jǐ）何（hé）參數、熱處理質量、滾道表麵粗糙度、支承圈剛度、安裝基座剛度、基座安裝麵粗糙度等影響因素考（kǎo）慮不夠充分。隨著計算機技術的（de）進步, 轉盤軸承的CAD /CAE 係統可以幫助設計者在綜合考慮各種因素的基礎上優（yōu）化轉盤軸承的設計。國外許多大型轉（zhuǎn）盤軸承製造廠家都有各自的CAD /CAE係統, 國（guó）內第一代（dài）轉盤軸（zhóu）承CAD設計軟件是1985 年由徐州羅特艾德公司開發的, 2000年上海（hǎi）交通大學模具CAD 國（guó）家工程中心在轉盤軸承的設計中應（yīng）用了專家係統、有限元分析技術和參數化繪圖（tú）技術, 構造了集設計、結構分析和自動繪（huì）圖於一體的轉（zhuǎn）盤軸承（chéng）CAD 係統, 然而這項技術並（bìng）沒有被國（guó）內生產（chǎn）廠家廣泛應（yīng）用。

      目前轉盤軸承的CAE 大多是通過FEM 方法來實現的, FEM 是目（mù）前已經相當成（chéng）熟的一種分析技術。分（fèn）別用FEM 方法對轉（zhuǎn）盤軸承的載荷分布和最大接（jiē）觸壓力進行了研究, 在分析中可以（yǐ）考察滾道各幾何（hé）參數及安裝基座剛度（dù）對轉盤軸承載荷分布及最（zuì）大（dà）接觸壓（yā）力的影響。研究發現, 轉盤（pán）軸承在受傾覆力矩時載荷分布並不完全符合餘（yú）弦規律, 在傾覆軸線（xiàn）附近出現理論接觸壓（yā）力為（wéi）零（líng）的輕載區域, 輕載區域的大小隨遊隙的增大而增大（dà）, 為減小或消除輕載區域（yù）, 轉盤軸承可采（cǎi）用負遊隙, 使載荷分布（bù）更為均勻; 研究還發（fā）現,當安裝基（jī）座（zuò）的剛性較小時, 轉（zhuǎn）盤（pán）軸承的載荷分布曲線呈（chéng）明顯“雙駝峰”型, 這將為確定轉盤軸承承（chéng）載能力, 評估轉盤軸承可（kě）靠性和壽命帶來困難, 因此（cǐ）在風電轉盤軸承的設計過程中應充分考慮輪轂和塔筒的剛性。

      FEM方（fāng）法還可用於安裝螺栓的強度和疲勞分析 , 齒圈強度和疲勞分析, 也有研究者用FEM法預測（cè）齒圈在熱處理時的變形, 以合理預留（liú）精加工（gōng）餘量, 確保（bǎo）淬硬深度（dù） 。

2風電轉盤軸承的製造

      2. 1 一般工藝流程

      目前（qián）世界上風電轉盤軸承套圈製造材料大多用（yòng）42C rM o4 , 其具有（yǒu）良好的低周疲勞特性 。按照國內標準規（guī）定, 風電（diàn）轉（zhuǎn）盤（pán）軸承的套圈通常采用42CrMo 製造, 傳動係統套圈一般采用（yòng）ZGCr15或ZGC r15SMi n製造, 坯件可鍛製而成（chéng）。

      轉盤軸（zhóu）承製造的一般工藝流程包括: 粗車轉盤軸承套圈內（nèi）外直徑、端麵及止口, 無齒圈（quān）鑽削堵塞孔、錐銷孔, 半精車滾道, 齒圈粗加工, 熱處理（lǐ）,齒圈精加工, 精車轉盤軸（zhóu）承套圈端麵、滾道、止口、密封槽等, 鑽削（xuē）轉盤軸承（chéng）安裝孔及（jí）無齒圈（quān）注油孔（kǒng）,滾道精加工(磨削) , 裝配。

      2. 2 支承圈機加（jiā）工

      轉盤軸承的主要技術性能（néng）指（zhǐ）標有: 滾道表麵硬（yìng）度及淬（cuì）硬層深度, 滾道（dào）與滾動體（tǐ）曲率比, 滾道接（jiē）觸角, 安裝孔的位置度, 齒輪中頻淬火硬度及淬硬層（céng）深度 。其中除了硬度及淬硬層深度參數, 其餘的參數都與機加工質量（liàng）有關。

      車削和磨削是轉盤軸承加工中運用最多的加工手（shǒu）段, 車削滾道和磨削滾道(或精車代磨)是決定轉盤軸承製造質（zhì）量的關（guān）鍵工序, 轉盤軸承接觸角、滾道中心直徑、間隙的控製（zhì）也都依賴於這（zhè）兩道工序。隨著數控技（jì）術的發展和廣泛應用, 現在的轉盤軸承車、磨設備大都是數控機（jī）床, 數控加工工藝參數的優化是保證轉盤軸承製造幾（jǐ）何質量的關鍵。

      設備本身（shēn）的誤差對轉盤軸承的加工質量影響也非常大, 往往需（xū）要進行軟件補償。數控立車在加工轉盤軸承滾道時, 其非線性幾何誤差對轉盤軸承的接觸角、滾道開口、滾道型麵都有非（fēi）常大的影響（xiǎng）[ 24] 。滾道一般是仿形磨削, 砂輪的幾（jǐ）何參數將直接複製到滾道上, 直接決定了（le）滾（gǔn）道與滾動體的曲率半徑比, 因此砂輪（lún）的選用（yòng）非常重要。轉盤軸承滾道截麵間（jiān）隙對轉（zhuǎn）盤軸承的承載能力影響非常（cháng）大（dà）, 砂輪既已選定, 對間隙起決定影響的就是轉盤軸承滾道磨削進給量。另外, 由於磨（mó）削一般安排在滾（gǔn）道熱處理後, 因此磨削進給時還必須考慮淬硬層深度, 如果磨削量太大, 就很有可（kě）能使淬硬層深度（dù）不足, 但是考慮到支承圈在（zài）熱處理後應力釋放的變形, 精加工餘量又不能留得太小, 同（tóng）時精加（jiā）工（gōng）餘（yú）量的留取又直接（jiē）關係到生（shēng）產效率和加工精（jīng）度（dù）, 因此這一對（duì）矛盾在（zài）編製工藝時必須要謹慎（shèn）考慮。

     2. 3 支承圈熱處理（lǐ）

      支承圈的熱處理包含（hán）支承圈的整體正（zhèng）火和調質、滾道淬火、齒麵（miàn）淬火。由於轉盤軸承在實際使用過程中的損壞98% 來（lái）自滾道的損壞 , 因此滾道淬火質量對轉盤（pán）軸承的承載能力和使用壽命影響很大。轉盤軸承滾道的熱處（chù）理參數主要有: 表麵淬火硬度、淬硬層深度。轉盤軸承滾道表麵淬火硬度對其承載（zǎi）能力影響很大(表1) , 標準中通常以滾道表麵硬（yìng）度55 HRC 的轉盤軸承（chéng）靜（jìng）載（zǎi）荷為（wéi）額（é）定靜載荷, 一（yī）般要（yào）求滾（gǔn）道表麵硬度能達到55~62HRC。

      除了靜載荷能力, 滾道表（biǎo）麵淬火硬度對轉盤軸承（chéng）的動載荷(壽命（mìng）)也有相當大的影響, ( 6)式反映了滾道表麵（miàn）淬火硬度對轉盤軸承壽命的（de）影響（xiǎng）。足夠的淬硬層深度h 是滾道不（bú）發生剝落的重要保證（zhèng）, 如果淬硬（yìng）層深度不足（zú）, 導致（zhì）滾道表麵以下較軟, 很有可能發生（shēng）滾道壓潰現象。國（guó）內（nèi）定義轉盤軸承淬硬層深度（dù）為表麵到48HRC的深度, 國外一（yī）般認為淬硬層深度為表麵（miàn）到50 HRC 的深度。轉盤軸承在製造時往往會忽略支承圈心部硬度,較高的心部硬度是滾（gǔn）道抗壓潰能力的重要（yào）保障,國外一般認為大於110% h 深度即（jí）算作滾道的心部。目前還沒有轉盤軸承滾（gǔn）道淬硬層深度和心部硬度的無損檢測方法, 製造時主要依靠設備來保證。因為接觸（chù）橢圓尺寸取決於載荷和接觸體直徑,所以製造時淬硬層深度h 也應根據滾動體直徑（jìng）d製定。國內（nèi）標準規定（dìng）的（de）淬硬層深（shēn）度如表2所示。

      套圈熱處理變形主要分為平麵撓曲影響平麵度變形和徑向影響圓度的變形。為確保（bǎo）淬硬層深度和加（jiā）工精度, 套圈熱處理時必（bì）須（xū）要考慮（lǜ）熱處理後的應力釋放變形。套圈直（zhí）徑越大越難控製（zhì）, 必要時可采用壓（yā）淬、壓冷的方法, 用模（mó）具加壓強行控製變形, 直至殘餘應（yīng）力基本退去。

      2. 4 潤滑、密封（fēng）與防腐

      轉盤（pán）軸承潤滑的目（mù）的是減小回（huí）轉阻力矩（jǔ）, 延長轉（zhuǎn）盤軸承的使用壽命, 常用（yòng）潤滑方式有脂潤滑（huá）和油潤滑。轉盤軸承最（zuì）常用鈣基潤滑脂在長時間工作後會（huì）老化並與磨損形（xíng）成的鐵屑（xiè）結塊, 影響滾動體在滾道（dào）內的運行; 鋰基潤滑脂長時間工作後老化成（chéng）白色水狀, 不會影響滾道內滾動體運行, 因此, 風力發（fā）電機所用的潤滑劑大多（duō）為複合鋰基潤滑劑[ 26 - 27] 。而風（fēng）力發電機工作環境惡（è）劣, 經常需在極高溫、極低溫、晝夜溫差（chà）大的環境下工作。針對我國風力發電機的分布情況, 風電轉盤軸承要求潤滑劑要有極壓抗磨性能、低溫性能、熱穩定性等, 國外一般推薦使（shǐ）用（yòng）含固體添加劑的（de）1〝 稠度的低溫潤滑脂, 在- 40 ℃ 以（yǐ）下仍能（néng）有效潤滑, 國產潤滑脂可用7011低（dī）溫極壓潤滑脂 。

     在潤滑方式上, 目前大多數機（jī）械是采用人工（gōng）通過油杯（bēi）注入潤滑劑, 加入潤滑劑的時間和量都僅憑經驗確定, 隨意性較大, 並且很容易出現潤滑不均勻現象。風電轉盤軸承的潤滑要求較高, 且人工不易到達, 必（bì）須（xū）采用自動潤滑係統。

      轉盤軸承（chéng）密封一方麵保護轉盤軸承使（shǐ）外界的塵埃、水、有害氣（qì）體等不會進入滾道, 以免損壞轉（zhuǎn）盤軸承; 另一方麵是保護轉盤軸承內部潤滑劑不會流失, 使轉盤軸承處於潤滑狀態。水（shuǐ）或其他的易腐蝕物質（zhì）進入滾（gǔn）道後, 長時間會造成滾道和滾動體的鏽蝕; 塵埃等固體雜（zá）質進入滾道, 會在（zài）滾道和滾動體之間形成磨粒, 引起（qǐ）脫皮和剝落甚至產生凹坑; 潤滑劑流失, 則易導致幹摩擦, 增大回轉（zhuǎn）阻力矩, 加劇滾動體和滾道的磨損[ 29] 。尤其是海上（shàng）風力（lì）發電機, 長期（qī）工作於海上腐蝕性鹽霧環境下（xià）, 必須（xū）嚴格保證密封質量。

      轉盤軸承密封圈的材料一般采用丁腈橡膠 ( SN7453) , 結構形式一般為唇形密封。對於氣候條件較差, 溫差較大的地區, 風（fēng）電轉盤軸承的密（mì）封圈材料可用沸石基（jī）橡膠, 其適應溫（wēn）度範圍比腈（jīng）基橡膠大得多, 並且最高適（shì）應溫度可達到200 ℃ 左右。在密封結（jié）構方麵, 國外（wài）某些大企業對風電轉盤軸承特別采用了一種雙唇形密封的結構, 這種結構可以有效地防止輻（fú）射和氧化性（xìng）氣體進入滾道, 確保（bǎo）滾道質量。對於某（mǒu）些環境非常特別的（de）風場（chǎng）, 密封圈材料和結構還應特別考慮（lǜ）。

     一般情況下, 除了轉盤軸承的（de）齒麵和滾道, 轉盤軸承的其他部分還應進行防腐處理, 通常（cháng）的處理方法是先進行噴砂處理再熱噴塗(鍍鋅或（huò）鉻)處理。

3結束語

     ( 1)從全球及國內風力發電機（jī）裝（zhuāng）機容量發（fā）展趨勢和發展規劃來看, 在未來相當長一段時間內國內、外風電產業（yè）仍將有迅猛的發展。國內風電產（chǎn）品要提高市場競爭力, 推進國產化（huà）, 首先就要提高國內風電軸承等關鍵零部件的設計和製造技術, 提高產（chǎn）品質量。

     ( 2)風電轉盤軸承選（xuǎn）型、設計首先要（yào）考慮其運行的可靠性和壽命。承載能力曲（qǔ）線法預（yù）測壽命簡單（dān）易行, 多（duō）用於（yú）大型轉盤軸承製造企業, 然而承載能力曲線的建立需要以大量的試驗和實踐（jiàn）為依據; 當量動載荷法可以更詳盡地考慮各種因素對轉盤軸承（chéng）壽命的影（yǐng）響, 更適用於從理論上分析和優（yōu）化轉盤軸承的選型（xíng）和設計。

      ( 3) 運用CAD /CAE 係統可以在設計轉盤軸承（chéng）時綜合考（kǎo）慮基座剛度、滾道參數、連接螺栓等（děng）各種影（yǐng）響因素, 考慮到風電（diàn）轉盤軸承對可（kě）靠性和壽命的要求, 在設計時應運用CAD /CAE係統對轉盤軸承進行全（quán）麵係統的分析, 以便於對轉盤軸承可靠性和壽（shòu）命作出盡量準（zhǔn）確的預測。

      ( 4)轉盤軸承的質量主要取決於其（qí）滾道的質量（liàng）, 包括機加工質量和熱處理質量, 而（ér）目前國內滾道（dào）質量的檢測手段缺乏, 滾道的質量（liàng）主要依靠裝備和工（gōng）藝保證, 因此（cǐ）保（bǎo）證轉盤軸承質量的關鍵在於合理選擇裝備和工藝。

      ( 5)風電轉盤軸（zhóu）承（chéng）通常工作於非常惡劣的環境中, 對轉盤軸承（chéng）的潤滑、密封、防腐都有（yǒu）特別高的要求, 可以通過選用合適的潤滑劑和潤滑方式、密封材料和密封結構、防腐工藝來滿足要求。