1 概述
在研發在線發動機曲軸全自動圓角滾(gǔn)壓機床過程中,筆者遇到了(le)需要對曲軸直線度進行精確測量的問題。機床在完成各軸徑的滾壓後,需要對(duì)圓角滾壓後的曲(qǔ)軸變形量自(zì)動進行測(cè)量和分析,需要自動測量曲軸各主軸徑的徑向(xiàng)跳動,並將所測量的數據提供(gòng)給計算機校直專家係統分析後給出滾壓校(xiào)直參數,機床根據計算(suàn)機專家係統提(tí)供的校直參數對曲軸進行滾壓校直[1]。曲軸滾壓校直的效果如何直接取決於測量數據。由於機床自動加(jiā)工的需要,機床上檢測時曲軸采(cǎi)取的是中心孔兩(liǎng)端定位的(de)方式,但是(shì)被加工曲(qǔ)軸的圓角滾壓強化(huà)是產品最終加工工序,曲軸的精加工(gōng)基準頂尖孔已經被(bèi)破壞,軸端大頭(tóu)頂尖頂在曲軸大端的(de)軸承孔倒角上(shàng)[2]。曲軸直線度檢測布置(zhì)圖如圖1 所示。
由於采用大頭頂尖頂住裝配用的倒角對(duì)曲軸定位,而曲軸(zhóu)大端定(dìng)位用(yòng)的裝(zhuāng)配倒角的中心(xīn)與主軸頸的加工中心孔基準的同心度不高,其(qí)偏心情況如圖2 所示。采用該孔作(zuò)為定位基準,機(jī)床(chuáng)測量曲軸直線度時會產生(shēng)較大誤差,使(shǐ)得(dé)曲軸在機床上校直後無(wú)法通過V 型(xíng)塊的台架檢測和ADCOL檢測儀的檢測。因此找出一種能消(xiāo)除曲(qǔ)軸大端定位誤差並(bìng)且能將中心孔定位轉換(huàn)為對應的V 架檢測的方(fāng)法對曲軸直線度檢測(cè)是非常重要的[3]。筆者采用了一種直線度測量基(jī)準變化的方法較好地解決了這個問(wèn)題。
2 模型分析(xī)
2. 1 測量係統模(mó)型
考察圖1 所示四缸曲軸檢測情況。四缸曲軸被測主(zhǔ)軸頸共5 個[4],要測量的是主軸徑的徑向跳動(擺(bǎi)差)及其相位,將擺差A 和相位角 的向量記成為:
該測量值包含第(dì)5 主軸(zhóu)徑大頭(tóu)頂尖的偏心和曲軸軸(zhóu)線擺動的綜合影響。
2. 2 係統分析(xī)
在第(dì)1 和(hé)第5 主軸頸為測量基準的V 架曲軸直線度檢測係統中[5],考慮到曲(qǔ)軸主(zhǔ)軸頸加(jiā)工采用精磨,軸(zhóu)頸的圓柱度在0. 01 mm 以內,為了分析問題方便,可以將1、5 主軸頸在V 架(jià)測試(shì)跳動幅(fú)值視(shì)為0,即認為軸線(xiàn)跳動擺差完全由(yóu)軸線誤差引起。為了減小大端倒角偏(piān)心造成的(de)曲軸各主軸頸擺差測量結果的影響,並且使所測得的結果盡可能接近V 架測量情況,對模型作如下處理:將曲軸在機床實際測量軸線定義為Ⅰ,大端倒角偏心引起的曲軸中線為Ⅱ[6]。由於第1 主(zhǔ)軸頸靠(kào)近尾座頂尖,其擺差一般很小,而且在台(tái)架(jià)測量時是V 架的支點,可以認為第1 主軸(zhóu)頸的擺差(chà)主要是由於(yú)大(dà)端倒角偏心引起的(de)。為了(le)消除大端倒角偏心(xīn)對第1 主(zhǔ)軸頸的影響,將軸線Ⅱ平移到第1主軸頸中心,如圖(tú)3 所示。
平移後考察任意主軸頸i 和大端主軸頸5 相對於平移後的軸線Ⅲ的測量值可根據圖4 得到[7]。根據圖4 可推導出:
求出以Ⅲ軸為軸線(xiàn)的第i 軸擺差後,繼(jì)續消除大端頂尖偏心對(duì)第i 主軸頸的影響[8]。求出大端主軸頸偏心引起的擺差A′5在第i 個主軸頸的分量A′5i,轉化後實際擺差計算(suàn)圖如圖5 所示。
3 測量結果(guǒ)
利用上述方法編程在全自(zì)動曲軸圓角滾壓機(jī)上和(hé)V 鐵台(tái)架以及ADCOL 檢測儀對滾壓(yā)強化並進行校(xiào)直的樣本(běn)曲軸上進行測試,所測到的主軸徑最大(dà)跳(tiào)動量如表1 所示(shì)。
樣本曲軸經ADCOL 檢測儀檢(jiǎn)測的(de)直線度報告界麵圖(tú)如圖6 所(suǒ)示。
4 結論
對檢測結果(guǒ)進行(háng)分析,發現用該方法處理後機床測量係統測量的主軸頸最(zuì)大跳動(dòng)量與V 架和美(měi)國ADCOL 檢測儀檢測結果極為相近。采用該方法成功地處理了在線發(fā)動機曲軸全自動圓角滾壓機直線度檢測問(wèn)題,取得了滿意的結果。實踐證明,該方法(fǎ)在工程(chéng)實際應用中可滿足使用要求的精(jīng)度,是完全可行的。
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