1 不鏽鋼材（cái）料難以鑽削加工的原因

       通過分析可知，不鏽鋼材質難以鑽削加工（gōng）的原因主要表現在：

       （1）不鏽鋼材料塑性大，韌性高,加工硬化現象嚴重，易生成積削瘤而使已加工表麵質量惡化；抗（kàng）切削（xuē）力約（yuē）比45 鋼高25%；加工表麵硬化程度及硬化層深度大，常給下道工序帶來困難；切屑不易折斷，常纏（chán）繞（rào）在鑽頭（tóu）上，既不安全，又影響了生產效率的提高。

       （2）不鏽鋼導（dǎo）熱係數小，隻為45 鋼的1/3，鑽削時（shí）除一（yī）部分切削熱由切屑帶走外，相當多的熱量則是來不（bú）及從（cóng）工件傳導（dǎo）出去，從而集中在鑽頭刃口處，加大（dà）了切削刃的熱負荷，致（zhì）使切削（xuē）刃（rèn）在高溫作用下（xià），失去應有的切削性能，或加速了磨損。

       （3）由於切削溫（wēn）度高，加工硬（yìng）化嚴重，加上（shàng）鋼中有碳化物 (TiC 等)，形成硬質夾雜物，又（yòu）易於使刀具發生（shēng）冷焊，故刀具磨損快，使用壽命降低。

       （4）切削的粘（zhān）附性較強。由於不鏽鋼的韌性大，在（zài）鑽削過程中，切屑在（zài）高溫高壓作用下形成切屑瘤，增加了切屑過程中的振（zhèn）動，加劇了刀（dāo）具的磨損。

       2 標準麻花鑽（zuàn）幾何參數的不適應性

       （1） 標準麻（má）花鑽沿主切削刃上各點前（qián）角值差別懸殊(由+130°～- 30°)，橫（héng）刃處前角竟（jìng）達（dá）- 54°～ - 60°，造成（chéng）較（jiào）大的軸向力，切削（xuē）條件極差，切削後的孔表麵加（jiā）工質量較差。（2）棱（léng）邊的副後角為0°，摩擦嚴重。

       （3）在主、副切削刃相（xiàng）交處，切削速度最大，發熱量最多，而（ér）散熱條件最差，磨損太快。

       （4）兩條主切削刃過長，切屑寬，而各點的切（qiē）屑流出方向與速（sù）度又不同，切屑呈寬螺旋卷狀，排屑不（bú）暢，切削液也難以注入到切削區域。

       （5）標準麻花鑽的材料為普（pǔ）通（tōng）高速鋼，受熱處理工藝的限製，故難以提高切削速度。

       3 麻花（huā）鑽（zuàn）切削刃（rèn）參數的改進（jìn）

       針對以上標準麻花鑽的（de）幾何參數的不適應性，以及不鏽鋼材質（zhì）鑽削加工的特點，主要提出以下幾項改進措施：

       （1）增大兩條主切削刃的外刃（rèn）鋒角。因為不鏽鋼的線膨脹係數較大,孔容易收縮。因（yīn）此,外刃鋒（fēng）角應磨大一些，一般為135°～ 140°，適（shì）當加大鋒角，有利於排屑，還有利於提高鑽頭耐用度。同時，磨出圓弧刃（rèn）並增大該處的前角。這樣，減小了（le）切削力（lì）和切削時的振動，減少（shǎo）了切屑的變形。

       （2）修磨棱邊。標準麻花鑽的副後角為（wéi）0°，為減少棱（léng）邊與（yǔ）工件孔（kǒng）壁間的（de）摩擦，可將鑽頭的兩（liǎng）條（tiáo）棱邊磨出6°～ 8°的副後角（jiǎo），並留出寬度為0.1～0.2 mm 左右的窄棱邊（biān）。經過生（shēng）產實踐（jiàn）檢（jiǎn）驗，鑽頭經（jīng）過這種（zhǒng）方法修磨後，耐用度（dù）可（kě）提高一（yī）倍左右。

       （3）修磨主、副切削刃相交（jiāo）處。加（jiā）工不鏽（xiù）鋼時，可將主（zhǔ）切削刃外（wài）緣處的前刀麵磨去（qù）一部分，以減小該處（chù）的前角，保（bǎo）證了足夠（gòu）的強（qiáng）度及改善了（le）散熱條件。

       （4）磨出分屑槽。由於兩（liǎng）條主切削刃較長，排屑不暢，而且不（bú）易斷屑，故沿鑽頭的一條主切削刃後刀麵上磨出數條(一般為兩條)錯開的分屑槽（cáo），有利於排屑和斷屑，以及切削液的注入，改善切削條件。

       （5）修磨橫刃。橫刃在切削過程中，起著極為不利的作用（yòng），因此修（xiū）磨橫（héng）刃成為改善麻花鑽切削性能的主（zhǔ）要措施。同（tóng）時磨短（duǎn）橫刃及加大前角。經這種方法修磨的鑽頭，不僅分屑好，還能保持一定的強（qiáng）度，可以加大（dà）進給量。通過上述修（xiū）磨後，鑽型如下圖（tú）所示。經過生產實踐的檢驗（yàn），通過對標準（zhǔn）麻花鑽作上述幾何參數的改進，在切屑不鏽鋼時，軸向力可降低約40%，鑽頭的耐用度可提高3～4 倍，同時，被加工孔的表麵質量也有所改善，提（tí）高了生產效率。

       4 切削用量和切削液的選擇（zé）

       （1）切削用量的選（xuǎn）擇。根據生產的實踐經驗（yàn），選擇切削用量時，切削速度不能太高，不應超過（guò）13 m/min，而走刀量則不應太小，應超過所形成的硬化層，盡量（liàng）避免切削刃在硬化層中工作。中途停（tíng）鑽後再鑽孔時，最好采用機動進刀。

       （2）切削液的選擇。生產實踐證明，對（duì）於不鏽鋼的切削加工，切削液的冷卻與潤滑作用都顯得非常重要。宜采用具有良好（hǎo）冷卻與潤滑性（xìng）能的切削液或切削油。例如（rú）采（cǎi）用一種（zhǒng）含磷和硫的添加劑的切削油，或者含10%～15%乳化膏的乳（rǔ）化液。

       5 注（zhù）意事項

       (1) 鑽削加工屬於半封閉式加工，尤其（qí）是對於不鏽鋼的加工，應隨時注意觀察鑽（zuàn）削時的情況，如發現排屑不暢或聲音異樣，應立即（jí）退出鑽頭，停止鑽削加以排除。

       (2) 鑽削時，零件應夾持牢固，嚴防鬆動，造成鑽（zuàn）頭折斷。

       (3) 鑽頭的製造質量和（hé）材料（liào），對鑽孔效果影響很大。實踐證明，在同樣條件下，使用不同廠家生產的鑽頭，其效果有時相差很大。所以在實際生（shēng）產當中，應注意選用製（zhì）造精良、材料優良（liáng）的（de）鑽頭。

       (4) 在不鏽鋼材料上鑽（zuàn）孔（kǒng）(特別是小孔) 時，應盡量用較短的鑽頭（tóu），以增（zēng）強鑽頭剛性，改善（shàn）切削情況。經驗證明，短鑽頭比長鑽頭的耐用度能提高3～10 倍（bèi）。

       (5) 冷卻要充分。

       6 結束語

       不鏽鋼材質的鑽削（xuē）加工是（shì）一個比（bǐ）較難的課題,它的難點在於斷（duàn）屑和如何提高鑽頭的耐用度.隻有（yǒu）深入了解不（bú）鏽鋼材質的性能,控製好鑽頭刃磨時的各個幾何參數,同時注意切削用量和冷卻液的選擇,才能（néng）更好地（dì）完成對不鏽鋼材質的鑽削加工。