多線螺（luó）紋及（jí）蝸杆在加工中，一般分粗、精加工兩（liǎng）道工（gōng）序。而多頭（tóu）螺紋及（jí）蝸杆在粗加工（gōng）時的分頭，是整個加工過程的工藝（yì）難點。在工作和相關書籍中加工多頭螺紋（wén）及蝸杆，一般都是先粗加工好（hǎo）一條螺旋槽後（hòu），再（zài）依次加工其他槽，這樣第一條螺旋槽的槽寬（kuān）顯得格外重要，稍有不慎就會出現問題。而且，像這種類似的加工工藝一般都需來回記住小（xiǎo）滑板（bǎn）的移動量，並經常測量，加工過（guò）程很不流（liú）暢，不僅餘量不均（jun1）勻，而且效率較低。所以，下麵介紹一種自己在多年的生產實踐中總結出的一種新方法。此方法（fǎ）不僅在工作中提高了質量和生產效率，還在技藝（yì）傳授中大家反映比較容易掌握，而且在各項技能大賽中也為自己（jǐ）贏得了更多寶貴的時間。我把此方法命名為“穿插加工法”。

      如圖1（粗加工分頭階段）所示，對完刀後，中、小滑板回零，並（bìng）盡量選（xuǎn）擇一個合適的切削（xuē）深度，在工件上車一刀，並記住此時中滑板刻度，便（biàn）形成如圖1a所（suǒ）示的槽1；退（tuì）刀之（zhī）後中滑板（bǎn）進到原刻度，小滑板進一個螺距P （或根據具體情況采用其他分線方式），車出第2個槽，如圖1b所示；用同樣的方法車出第3個槽（cáo），如圖1c所示。當3個槽都車好（hǎo）第一刀後，粗加工分（fèn）頭階段就算完成了。

      下麵就進入了控製牙（yá）頂寬尺寸階段。具體步驟如下：加工完如圖1c第3個（gè）槽後，便利用小滑板縱向（xiàng）進刀進行加工，並以槽1左側（cè）麵為基準控（kòng）製槽3與槽1間的牙頂寬尺寸f（注意留0.3～0.4mm餘量（liàng）），如圖2a所示。這裏的牙（yá）頂寬大致尺寸由於可以（yǐ）很直觀地觀察到，並（bìng）能以（yǐ）牙槽寬做參考，加上本身是粗加工階（jiē）段，所以（yǐ）有（yǒu）經驗的操作者一般都不用測量，而是用經驗估計加工（gōng）。

      當槽3與槽1間的牙頂（dǐng）寬被確定（dìng）的同時，槽3的槽（cáo）寬也被確定了。這時應記住小滑板的刻（kè）度，並軸向進給一（yī）個螺距，中滑板尺寸還是進到原來（lái）的位置（zhì）進行加工，這時刀具將加工出槽1的槽寬及相應的第2條牙。接著用（yòng）同樣的方法繼續加工槽2及第3條牙。如圖2b所示圖形為3條牙槽（cáo）寬度與3個牙頂寬度都已基本確定了的螺紋。

      現在分頭工序（xù）算基本完成，接下來便可以進行螺紋深度的（de）加工了。由於此時刀具是處於槽2的位置，那麽就可以按照螺紋深度（dù）要求先把槽2加工出來，如圖3a所示，並記（jì）住中滑板的刻（kè）度尺寸。在（zài）加工方法（fǎ）的選擇上，可（kě）以按照自己平時的習慣與掌（zhǎng）握情況，在盡量不破壞已經大致成形的（de）牙型前提下來進行選擇。不過建議選用分層切削法，因為這種方法可獲得最寬的槽子，可有效防（fáng）止紮刀現象（xiàng）。接著，用（yòng）同樣的方法分別加工槽（cáo）3及槽1，注意中滑板尺寸的一致性，如圖3b所示。

      這樣三線螺紋的粗加工便完成了。而這樣獲得的螺旋槽有較好（hǎo）的螺距（jù）精度，餘量較均勻，有效地（dì）防止了大小牙現象，為半精（jīng）加工和精加工打下了良好的基礎；而且采用（yòng）此方法進（jìn）行加工，比傳統方法加工的速度可提高兩倍以上（shàng），加工過程中人為誤差小，質量較穩（wěn）定，並簡（jiǎn）化了工藝流程，操作簡（jiǎn）便，也（yě）適用於孔徑較小、不便測量的多頭內螺紋粗加工，減（jiǎn）小了因孔小而不便於（yú）來（lái）回測量等困難。