1 概述

      軸承安裝座是一個複雜結構的（de）大型薄壁零件，不僅尺寸精度、形位公（gōng）差要求極（jí）高，針對大端麵（miàn）、內孔變形問題，從零件結構入（rù）手（shǒu），以便找到影響大端麵、內孔加工變（biàn）形的因（yīn）素。

      自製精車兩端內孔的夾（jiá）具，改變以往的定（dìng）位夾緊方式，在確保（bǎo）零件基（jī）準不變形的情（qíng）況下，來滿足（zú）內孔對大外圓的同軸度要求。將內孔留餘量，在銑加工環槽應力釋放後，再精加工內孔（kǒng），使內孔變形得到有效的控製，保證加工的（de）零件符合圖紙要求。

      2 零件結構特點及加工注意事（shì）項

      2.1 設計圖紙分析

      軸承安裝座是某機上機（jī）匣結構部（bù）分的重要零件，毛（máo）料（liào）為精鑄件，材（cái）料為鑄造鈦合金，同軸度為0.03mm，總（zǒng）長X5mm，φ6+0.012 定位孔對基準A（φX48+0.12+0.08）的位置度為0.05mm。

      大外圓端麵的X9-φ9mm 和小端麵的X7-φ6.3螺紋底孔對基準的位置度為0.2mm（見圖1）。

      2.2 鈦合金的切削加工（gōng）特（tè）點及加工中的注意事項

      2.2.1 加工特點

      刀具容易磨（mó）損或破損，切削（xuē）溫度高，黏刀現象嚴重。鈦合金零件毛坯表（biǎo）麵，如有氧化皮，其硬度很高，切削困難，將嚴重損傷刀具，產（chǎn）生缺口，崩刃（rèn）等（děng）現象。由於鈦合（hé）金的彈性模量小，被加工零件（jiàn）容易產生較大（dà）變形、扭曲（qǔ），不易保證加工（gōng）精度。

      2.2.2 加工中的（de）注（zhù）意事項

      禁（jìn）止使用低熔點金屬（shǔ）及其合金製作的工、夾具臨時緊固體。加工後的鈦合金（jīn）零件表（biǎo）麵不允許（xǔ）殘留低熔點合金。

      與鈦合金接觸的工、夾具或其他裝置必須潔（jié）淨無（wú）汙（wū）垢,裝卸清洗過的和塗有（yǒu）保護層鈦合金零件時，要防止油（yóu）脂或指印汙染，以免生（shēng）成（chéng）鹽應（yīng）力腐蝕（shí），使鈦合金零件斷裂。

      3 加（jiā）工中存在的問題

      №50 工序精車第一麵內外圓時, 所用（yòng）夾具是（shì）以內孔（фX28）及其端麵為定位基準並支撐大端麵。加工時先壓緊小端麵,精（jīng）車大端麵及外圓фX88，然後（hòu）再（zài）壓緊大端麵後鬆開小端壓板（bǎn），精車фX40 內孔及端（duān）麵（見圖2），加工後內孔橢（tuǒ）圓尺寸超（chāo）差。

      №55 工（gōng）序精（jīng）車第二麵內外圓及螺紋時，所用夾具（jù）是以內孔（фX40）及其端麵為定位基準並支撐大端麵。加工時先壓緊小端麵，精車另一側大端麵及外圓фX48，然後再壓緊大端麵後鬆開小端壓板，精車фX30 內孔及端麵（見圖3），加（jiā）工後大端麵變形、內孔橢圓、內孔尺寸及軸向尺寸X2-0.1 超差。

      在加工№90 工序銑環槽後應（yīng）力釋放，使大端麵及內（nèi）孔產生變形，造成內孔尺寸及軸向尺寸超差。

      在加工№60 工序鑽鉸第一麵孔時，X9-ф9孔是在三坐標加工中心上進行的，所用夾具是以大端麵及外圓和ф6 孔定位並壓緊大端麵。加工（gōng）後經（jīng）檢測孔（kǒng）的位置度，超差現象時有發生。

      4 解決措施

      根據（jù）以上加工中（zhōng）存在的問題，並找出了（le）產生問題的原因。通過反（fǎn）複分析研究製定如下解決措施（shī）：

      4.1 製定（dìng）合理的工（gōng）藝路線

      原工藝路線為：

      （以前工序略）……№40 工序半精車第一麵內外圓→№45 工序半精車第二麵內外（wài）圓（yuán）→№50工序精車第（dì）一（yī）麵內外（wài）圓→№55 工序精車第二麵內外（wài）圓及螺紋→№60 工序鑽鉸第（dì）一麵孔及螺紋→№65 工序鑽鉸第二麵孔及螺紋（wén）……№90工（gōng）序銑環槽……（以後（hòu）工序略）。

      根據原工藝路線加工中產生的尺寸和技（jì）術（shù）條件超差的（de）問題，將工藝路線進行（háng）了調整，將№90 工序銑環槽調整到半精車（chē）之後進行，以便消除銑加工後應力變形對內孔、端麵的影（yǐng）響。將限位狀態壓緊變形加工內孔的情況改為將兩端內孔留餘量0.3mm，在增加的№66、67 工序中（zhōng）再進行精車內孔。

      調（diào）整後的工藝路線為：

      （以前工序略）……№40 工序（xù）半精車第一麵內外圓（yuán）→№43 工（gōng）序銑環槽→№45 工（gōng）序半（bàn）精車第二麵內外圓→№50 工序精車第一麵內外（wài）圓→№55 工序精車第（dì）二麵內外圓及（jí）螺紋→№60 工序鑽鉸第一麵孔及螺紋→№65 工序鑽鉸第二麵孔及螺紋→№66 工序精車一端內（nèi）孔→№67 工序精車另一端內孔……（以後工序略）

      4.2 采（cǎi）用正（zhèng）確的加工方式

      通過調整（zhěng）輔助支撐螺釘，並進（jìn）行壓表檢查以保證大端麵跳動量的一致性，這樣通過減小零件在加工中振動來控製大端麵的加工變形。加工一（yī）刀（dāo）後，鬆開螺（luó）釘再重新進行調整。經過3-4 刀加（jiā）工後，端麵的變形已控製在最小的範圍，使軸（zhóu）向尺（chǐ）寸符合圖紙要求。

      4.3 自製簡（jiǎn）易工裝

      改變工藝路線後，在№50 和№55 工序分別將（jiāng）фX30、фX40 內孔留餘量（liàng）0.3mm。為此自製精車夾具改變零件定位夾（jiá）緊方式分（fèn）別在新增加的（de）№66 和№67 工序精車兩內（nèi）孔（見圖4 和圖5）。

      4.4 工序調整

      將90 工序（xù）銑加工環槽提前至40-45 工序之間進行加工，以解決銑加（jiā）工後內孔外圓及端麵變形的問題。

      5 結論

      通過反複（fù）的分析和研究，製（zhì）定了合理的工藝路線和加工方法，解決了該（gāi）零件的內孔、端麵加工變形的（de）問題。證明了此工藝方案的合理性、可行性，也為今後加工同類零件積累了經驗。此次（cì）攻關雖然取得了一些成績，但還要不斷的總結、改進和提高，為今後薄壁件的研製工作起到一個好的借鑒作用（yòng）。