眾所周知，壓鑄模具製造精度高（gāo），加工周（zhōu）期長，製（zhì）造成本高（gāo），因此模具必（bì）須有較高的（de）使用壽命。但由於材料、機械加工等一係列因（yīn）素的影響，導致模（mó）具過早失效而報廢，造成極（jí）大的浪費。壓鑄模具失效形式主要有：尖角、拐角（jiǎo）處開裂、劈裂、熱裂紋(龜裂)、磨（mó）損、衝蝕等。造成壓鑄模具失效的主（zhǔ）要原因有：材料自身存在的缺（quē）陷、加工、使用、維修以（yǐ）及熱處理等問題。

      1材料自身存在的缺陷

      2壓鑄模的加工、使用、維修和保養

      模具設計手冊中已詳細介紹了壓鑄模設計中應注意的問題，但（dàn）在確定壓射速度時，最大速度（dù）不應超過（guò）100m／S．速度太高，促使（shǐ）模具腐蝕（shí）及型腔和型（xíng）芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產生缺陷。因此對於（yú）鎂、鋁、鋅相（xiàng）應的最（zuì）低壓射速度為27、18、12m／s，鑄鋁的最大壓（yā）射速（sù）度不應超過53m／s，平均壓射速（sù）度為43m／s。在（zài）加工過程中，較厚的（de）模（mó）板不能用疊加的方（fāng）法保證其厚度。因（yīn）為（wéi）鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85％，疊層隻能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍。另（lìng）外在加工冷卻水道時，兩麵（miàn）加工應特別注意保證同（tóng）心度。如果頭部拐（guǎi）角不同心，那麽在使用過程中，連接的拐角處就會（huì）開裂。冷卻係統的（de）表麵應（yīng）當光滑。最好不留機加工痕跡。電火花加工在模具型腔加工（gōng）中應用越來越廣泛，但加工後的型腔表麵（miàn）留有淬（cuì）硬層。這是由於加工中，模具表麵自行滲碳淬（cuì）火造成的。淬硬層厚度由加工時電流強度和頻率決定，粗加工時較深，精加工時較淺。無論深淺，模具表麵均有極大應力。若不（bú）清除淬硬層或消除應力。在使用過程中。模具表麵就會（huì）產生龜裂、點蝕和開裂（liè）。消除淬（cuì）硬層或去應力的方法：①用油石或研磨去除淬硬層（céng），⑦在不（bú）降低硬度的情況下，低（dī）於（yú）回火溫度消除（chú）應力。模具在使（shǐ）用過程中應嚴格控製鑄造工藝流（liú）程。在工（gōng）藝許可範（fàn）圍（wéi）內。盡量降低（dī）鋁液的澆鑄（zhù）溫度，壓射速（sù）度，提高模具預熱溫度．鋁壓（yā）鑄模的預熱溫度由（yóu）100一130℃提高至180~200℃，模具壽命（mìng）可大幅度（dù）提高（gāo）。焊（hàn）接修複是模具修複中一種（zhǒng）常用手段．在焊接前，應先掌握所焊模（mó）具鋼型號，用機械加工或磨削消（xiāo）除表麵（miàn）缺陷，焊接（jiē）表麵必須是幹淨和經烘（hōng）幹的．所（suǒ）用焊（hàn）條應同模具鋼成分（fèn）一致，也必須是幹淨和經烘（hōng）幹的．模具與焊條一（yī）起預熱(H13為（wéi）450℃)，待表麵與心部溫度一致後（hòu），在保護氣下焊接修複（fù）。在焊接過程中。當溫度低於260℃時，要（yào）重新加熱。焊接後，當模具冷卻至手可觸摸，再加熱至475℃，按25mm／h保溫。最（zuì）後於靜止（zhǐ）的空氣中完（wán）全冷卻，再進行型腔的修整和精加工。模具焊後進行加熱回火（huǒ），是焊接修複巾重要的一環，即消除焊接應力以（yǐ）及（jí）對焊接時被（bèi）加熱淬火的焊層下麵的（de）薄（báo）層（céng）進行回火．模具使用一段時間後。由於壓（yā）射速（sù）度過高和長時間使用，型腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻（què）液的雜質和少量壓鑄（zhù）金屬在高溫高壓下結（jié）合而成。這些沉積物相當硬。並與型芯和型腔表麵粘附牢固，很難清（qīng）除。在清除沉積物時。不能甩噴燈加（jiā）熱清除，這可能導致模具表麵局（jú）部熱點或脫碳點的產生（shēng），從而成為熱裂的發源地。應采用研（yán）磨或機械去除（chú），但不得傷及其它型（xíng）麵，造成尺寸變化（huà）．經常保養可以使（shǐ）模具保持良好的使（shǐ）用狀態。新模（mó）具在試模後。無論試模合（hé）格與否，均應在模具未冷卻至室溫的情況下。進行去應力回火。當新模具使用到設計壽命的1／6—1／8時，即鋁壓鑄模（mó）10000模次，鎂、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模（mó）800模次，應對模具型腔及模架進行450一480℃回火，並對（duì）型（xíng）腔拋光和氮化，以消除內（nèi）應力和型腔表麵的輕微裂紋。以後每12000~15000模次（cì）進行同樣保養。當模具使（shǐ）用50000模次後，可每25000~30000模（mó）次進行一次保養．采用上述方法，可（kě）明顯減緩由於熱應力導致龜裂的產生速度和時間。在衝蝕和龜裂（liè）較嚴重的情況下，可對模具（jù）表麵進行（háng）滲氮處理，以提（tí）高模（mó）具表麵的硬度和耐磨性。但滲氮基體的硬度應在35~43HRC，低予35HRC時（shí）氮化層不能牢固與基（jī）體結合，使用一段時間後會大片脫落：高於43HRC，則易引起型腔表麵凸起部位的（de）斷裂。滲氮時，滲氮層厚度不應超過0．15mm，過厚會於分型麵和尖銳邊角處發生脫落。

      3熱處理

      熱處理的正確與否直接關係到模具使（shǐ）用壽（shòu）命。由於熱（rè）處理過程不正確，引起模具變形、開裂而報廢以及熱處理的殘餘應力導致模具在使用中失效的約占模（mó）具失效比例的一半左右．壓鑄模型腔均由優質合金鋼製成，這（zhè）些材料價（jià）格較高，再加上加工費用。成本（běn）較高。如果（guǒ）由於熱處理不當或熱處理質量不高，導致報廢或壽（shòu）命達不到設計要求，經濟（jì）損失（shī）巨大（dà）。因此，在熱處理時應注意以下（xià）幾點：(1)鍛件在未冷至室溫時，進（jìn）行球化退火。(2)粗加工後精加（jiā）工前，增設調質處理。為防止硬度過（guò）高，造成加工（gōng）困難，硬（yìng）度限製在25--32HRC，並於精加工前，安排去應力回火。(3)淬火時注意鋼的臨界（jiè）點Acl和AC3及保溫時間，防止奧氏體粗化。回火時按20mm／h保（bǎo）溫，回火次數一般為3次，在有滲氮時，可省略第3次回火．(4)熱處理時應注（zhù）意型腔表麵的脫碳與增碳。脫碳會（huì）記過迅速引起（qǐ）損傷（shāng）、高密度裂紋；增碳會降低冷熱疲勞抗力（lì）．(5)氮化時，應注意氮（dàn）化（huà）表麵不應有油汙。經清洗的表麵，不允許用手直（zhí）接觸摸，應戴手套。以（yǐ）防止氮化表麵沾（zhān）有（yǒu）油汙導致氮化層不（bú）勻。(6)兩道熱處理工序之間，當上一道溫度降至手可觸摸，即進行下道（dào）。不可冷至室溫。

      隻有正確的選擇好（hǎo）模具材料，控（kòng）製好（hǎo）加工工藝、正（zhèng）確（què）使用、及時維修保養，正確執行好熱處（chù）理工藝，才能提高壓鑄模（mó）的使用（yòng）壽命，不斷提高經濟效益。