運用滾（gǔn）壓成形技術（shù）進行齒輪塑性加工具有設備簡單、刀具壽命長及效率高（gāo）的（de）特點，尤其對斜齒輪的成形加工， 沒有拔模問題。近年（nián）來，在國外該技術的研究與運用得到極大的重視。本（běn）文對這些研究（jiū）成果進行介紹， 主要（yào）內容為滾壓成形方（fāng）法、冷和熱擠滾壓成形（xíng）時出現的問題及解決措施。期望（wàng）能對認識滾壓成形的內在規律有所幫助。

      冷（lěng）擠滾壓成（chéng）形存在成品合（hé）格率、生產效（xiào）率等方麵的問題，推廣運用受到（dào）限製。為此， 熱擠滾壓成形技術得到關注， 日（rì）本學者成瀬政南早在20世紀50年代開始研究（jiū）熱（rè）擠滾壓齒輪技術。與冷擠滾壓不同， 熱擠滾壓設置一對齒形（xíng）滾輪沿橫向進給， 工件用高頻線（xiàn）圈加熱， 成形壓力（lì）明顯下降，且輪齒容易成形。由於影響熱擠（jǐ）滾壓齒輪質量（ 如精度、材料（liào）流（liú）動、成形缺陷及熱處理後（hòu）強度等） 的（de）因素較多， 後來日本學者団野（yě）等又（yòu）進行了熱擠滾壓齒輪成形條件（jiàn）諸多影響因素的實驗（yàn）研究。進入80年代（dài）， 滾壓成形技術研（yán）究向高品質（zhì）、低成本的" 淨成形" 加工方向發展， 並運用模擬仿真技術進行試驗研究。

      齒輪的滾壓成形技術經（jīng）過數年發展， 現已進入實用階段。綜合各類研究成（chéng）果得到如下結論：

      ① 滾壓成（chéng）形技術能加工（gōng）5級精度的圓柱齒輪， 尤其是能解決斜齒輪擠壓成形時的拔模問題。且成形（xíng）壓力小，成（chéng）形設備製造容易。

      ② 對於抗（kàng）拉強度低的材料或小模數（m < 3） 的齒輪， 采用冷擠滾壓工藝較為合適。對於抗拉（lā）強度高及模（mó）數大的齒（chǐ）輪，應采用熱擠滾壓加工。

      ③ 冷擠滾壓時（shí）， 控製滾擠壓力， 選擇滾壓次數， 改變回轉方向可提高輪齒成形的精度。

      ④ 熱擠滾壓時， 所需成（chéng）形壓力較小， 且刀（dāo）具輪齒與加工齒輪接觸（chù）時間短， 有利於刀具冷卻（què）和潤（rùn）滑。

      ⑤ 熱擠滾壓（yā）輪坯的加熱層厚度、每（měi）轉中（zhōng）的滾擠壓入量及圓周速度、接觸麵上（shàng）的潤滑狀態等是（shì）保證成（chéng）形質量的重要因素。其相互之間的關係及影（yǐng）響需通過實驗得到明確。隨著齒輪（lún）零件形狀複雜化，還出（chū）現了錐形內齒輪、圓弧（ 包括齒向圓弧）齒輪、錯齒（ 斜） 齒輪非圓形齒輪等特殊結構零件， 這類齒輪都（dōu）需要用塑性成形的方法去（qù）加工。為此， 還（hái）需要對金屬塑性成形技術從理論上、工藝方（fāng）法上作更深入的研究。