0前（qián）言（yán）

      汽（qì）缸是汽輪機中最大的（de）零件,也是整個汽輪機裝配的基準零件,在汽（qì）缸內部裝有內缸、隔板套、隔板、汽封等部（bù）件,氣缸外部與蒸（zhēng）汽室、排氣（qì）管、軸承以（yǐ）及基礎台板等相連接。汽輪機的氣缸（gāng）結構複（fù）雜,形狀也很多（duō）,由水平接合麵（miàn）將汽缸（gāng）分成上下兩半,由1~2個垂直（zhí）接合麵將汽缸分成前、中、後幾部分。這樣既（jì）便於鑄造,也（yě）便於加工。

      1汽（qì）缸（gāng）加工的工藝過程

      汽（qì）缸的結（jié）構特點是零件體積大、重量重,形狀複雜、加工麵多,加工尺寸精度、位置精度、表麵（miàn）粗糙度要求較高,一般地,它的加工順序為:

      (1)劃線;

      (2)加工水平結（jié）合麵;

      (3)加工結合麵上的聯接螺孔;

      (4)鉗（qián）工合缸（gāng）;

      (5)加工各擋內孔和法蘭;

      (6)加工氣缸外部各法蘭、孔和管（guǎn）口等。

      以往,汽缸（gāng）是在龍門刨床或龍門銑床加工水平結合麵;在立車或鏜床上加工各（gè）擋內孔和法蘭以及氣缸外部各法蘭、孔和（hé）管口等。由於加（jiā）工條件的限製,使得加工周（zhōu）期長、加工（gōng）質量難以保證。

      隨著汽輪機（jī）技術的（de）不（bú）斷發（fā）展,大型汽輪機汽（qì）缸的體積重量越來越大,采用老式（shì）的以（yǐ）工件為主體（tǐ）運動的立車加工方（fāng）案,產品質量難以保證,而且操作不安全。因此（cǐ）就逐步產生了采用工件固定的加工方案,即:使用大型的數控落地鏜床和龍門銑床,采用（yòng）分半式加工,用數控機床的（de）定位精（jīng）度,來保證圖紙要（yào）求。20世紀80年代（dài）以來,我（wǒ）公司陸（lù）續引進了大量的數控加工中心,像數（shù）控落地鏜銑床、數控龍門銑（xǐ）床（chuáng）、車鏜加（jiā）工中心（xīn）、數控立車、數控龍門鑽等,為順利完成核電、空冷、超臨界等機組的加工任務奠定了基礎（chǔ）。

      2新機床、新刀具、新技（jì）術（shù）的（de）應用

      近年（nián）來,隨（suí）著數控機（jī）床大量的引進（jìn）,不僅保證了加工質量,還大大提（tí）高了生產效率,也使（shǐ）新技術、新型刀具的應用得以實現。例如:

      (1)汽輪機（jī）的高壓汽缸（gāng）要承受高溫高（gāo）壓蒸汽（qì）的作用,為確保各結（jié）合麵的氣密（mì）性,其加工（gōng）精度、粗（cū）糙度以（yǐ）及間隙要求較高。以前結合麵的加工采用（yòng）粗銑(刨)、精銑(刨（páo）)、刮研的工藝方法（fǎ）來加工,周期長,質量（liàng）難以（yǐ）保證。現在采用硬質合金麵（miàn）銑刀,在數控機床上分粗銑、精銑（xǐ）、超精銑3次銑削,滿足圖紙（zhǐ）要求。

      (2)對於汽缸加工來說,各（gè）連（lián）接法蘭麵上的孔加工是製約汽缸加工周期的一個重要因素,尤其是高壓汽缸,孔的數量多、直（zhí）徑偏大。以前是采用多級擴孔（kǒng）鑽,從<50、<60、<72到<120、<135這樣一擋一擋地擴孔,不僅占用機床周期長,而且需要準（zhǔn）備各種擋（dǎng）位的擴孔鑽,現在複合鑽的應用改變了這一現狀（zhuàng）,它集合了鑽頭、鉸刀、擴(锪（huō）)孔（kǒng）刀及擠壓刀具,不需要先預鑽孔,就可（kě）以（yǐ）直接達到所需要（yào）的孔直徑,是大直徑孔加工的高效工具,現在已廣泛應用於加工中。

      (3)在孔加工中麻花鑽應用最廣,鑽削直徑在<50以下的孔時,首選麻花鑽。當（dāng）被加工孔深徑比為2~2.5時,可選用硬質合金可轉位淺孔鑽,它具有切削效率高、斷削好,刀具壽命長等優（yōu）點。

      (4)以往的（de）銷孔（kǒng）加（jiā）工一般是在鑽孔後使用粗精鉸刀鉸製,現在大直徑孔鉸製時通常選用（yòng）可調鏜刀鏜（táng）孔,它結構簡（jiǎn）單,製造方便,可微調至所加工尺寸,可調鏜刀的應用,不僅降低了加工成本,還可以（yǐ）修正上道工序所造成（chéng）的偏斜等缺陷。

      (6)在粗加工時,往往需要快速（sù）切除大量金屬材料,采用插（chā）銑法的加工效（xiào）率遠遠高（gāo）於常規的端麵銑削法,使加工時間（jiān）縮短一半以上。實施插銑加工時,插銑（xǐ）刀的切削刃由各刀片廓形搭接而成,插銑深度可達250mm而不會發生振顫或扭曲變形,刀具相對於工件的切削運動方向既可向下也可（kě）向（xiàng）上,但一般（bān）以向下切削更為常見。此外,插銑（xǐ）加工還具有以下優點:¹可減（jiǎn）小工件變形;º可（kě）降低作用於（yú）銑床的徑向切削（xuē）力;»刀具懸伸長度較大,這對於（yú）工件凹槽或表麵的銑削加工十分有利。因此,對於大金屬量切削加工插銑法（fǎ）都將是優先考慮的加工手（shǒu）段。與常規加工方法相比,插銑法（fǎ）加工效率高,加工（gōng）時間短,且（qiě）可（kě）應用（yòng）於各種加工環境,既適用於單件小批量的一次（cì）性（xìng）加工,也（yě）適合大批量零件製造,是一種極具（jù）發展前途的加工技術（shù）。

      (7)現在的整體式硬質合金（jīn）立銑刀,側刃采用大螺旋升角([62b)結（jié）構,立銑刀頭部（bù）的過中心端刃(或螺旋中心刃)往往呈弧線形、負刃傾角,增加切削刃長度,提高了切削平穩性、工件表麵精度及刀具壽命。機夾立銑刀（dāo）的側齒、端齒與過中心刃（rèn）端齒(均為短切削刃)由可轉位刀片(設有三維斷屑槽形)組合（hé）而成的（de）,更能適應數控加（jiā）工的（de）高速（sù）和平穩銑削加工技術的要求。

      (8)隨著刀（dāo）具材（cái）料新技術的（de）發展,各種（zhǒng）塗層刀（dāo）片的應用等,明顯地提高了加（jiā）工質量和切削效率,也延長了刀具的使用（yòng）壽命,據有關資料統計,塗層刀片的壽命與不塗層相比提高1~3倍（bèi）以上。  

       (9)數控機床在加工過程中（zhōng）都維持一個固定不變的進給速率,這個進給量是由加工程序預先設定好的。為了（le）保證生產安全,編程人員（yuán）必須按照負荷最大的工況設定這個進給速率, 但實際（jì）上這（zhè）種（zhǒng）工況或許隻占整個工序（xù）的 5% 。為提高數控機床的（de）加工效率, 優化刀具進給量, 同時又能自動保護（hù）機床的主軸係統和加工刀（dāo）具不受損壞, 在數控機床上應用了（le）自（zì）適應控製技術。自適應控製係統實時采樣機床主軸的（de）負載變化, 在較小載荷的情（qíng）況下增大進給速率,在較大載荷的情況下減少進給速率（lǜ）, 從而達到縮短加（jiā）工（gōng）周期和提高加工效率（lǜ）的目的。