摘（zhāi）要：數控（kòng）機床的導軌在（zài）實際的生產中,存在三維（wéi）坐標計算（suàn）和加（jiā）工尺寸連接（jiē）等方麵的問題。闡述了利用CAM 技術加（jiā）個導軌（guǐ）的工作過程，解決（jué）了以上的問題，並可以進一步減少（shǎo）加個中程序（xù）配合的誤差,提高加工精度，縮（suō）短了生（shēng）產周期，減少了（le）輔助工時，提高生（shēng）產效率，獲得了很好的經濟效益（yì）。

      導軌在普通銑（xǐ）床上用手工加工無（wú）法達到弧度（dù）連接這一加（jiā）工要求，而CAM 技術與數控銑床的有效結合恰恰解決了尺寸連接這一難題（tí）, 不（bú）但減（jiǎn）少了尺寸（cùn）連接的誤差（chà），還提高（gāo）了產品的質量和（hé）生產效率，而且減（jiǎn）輕了勞動（dòng）強度。下麵就（jiù）以導軌的實際加（jiā）工為例，探（tàn）討CAM 技術（shù）與數控銑床加工導軌的數控編程及加工過程。

       1 、分析零件

      在正式加工時，首先應當（dāng）對零件圖紙進行仔細分（fèn）析，內容包括：

       （1）分析待加工麵。一般來說，在一次加（jiā）工中（zhōng），隻需對加工零件的部分表麵進行加工。這一步驟的內容是：確定待加工麵及其約（yuē）束麵，並對其幾何定義進行分析，必要的（de）時候對原始數據（jù）進行一定的預處理，要求所有幾何元素的定義具有唯一性。

       （2）確定（dìng）加工（gōng）方法。根據零件毛坯形狀以及待加工表麵及其約束麵的幾何形態，並根據現（xiàn）在機床設備條件，確定零（líng）件加工方法及所（suǒ）需的（de）機床（chuáng）設備和工夾量具。

      （3）確定編程原點及編程坐標係。一般根據零件的基準麵（或孔）的位置以及待加工表麵及毛坯上選擇一個合適（shì）的編程原點及編程坐標（biāo）係（也（yě）稱為工件坐標係）。

      （4）對待加工表麵及其約束麵進行幾（jǐ）何造型。這是（shì）上機（jī）編程的第一步。對於CAD/CAM 數（shù）控編程係統來說，一般可根（gēn）據幾何元素的定義方式，在前麵零件分析的基礎上對加工表麵及其約束麵進行幾何（hé）造型。

      （5）合理的刀具選擇。一般來說，可根據加工方法和（hé）加工（gōng）表麵及其約束麵的幾何形態選（xuǎn）擇合適的刀具尺（chǐ）寸。但對於有的複雜（zá）曲麵零件，則（zé）需要對加工表麵及其約（yuē）束麵的幾何形態進行數值計算，根據計算結果才能確定刀具類型和刀具尺寸。這是（shì）因為，對於一些複雜曲麵零件的加工，希望所選擇（zé）的刀（dāo）具加工效率高（gāo），同時又希望所（suǒ）選擇的刀具符合加工表麵的要求，且不與非加工表麵發生幹涉或碰撞。由於在某些情況下，加工表麵及其約束麵的幾何形態數值計算（suàn）很困難，隻能根據經驗和直（zhí）覺選擇刀具，這（zhè）時，便不能（néng）保證所選擇的刀具（jù）一定（dìng）是合理的，在刀具軌跡生（shēng）成之後，需要進（jìn）行一定的刀位（wèi）驗證。

      （6） 刀（dāo）具軌跡生成及刀具（jù）軌跡編輯。對於CAD／CAM 數控編程（chéng）係統來說，一般可（kě）在所定義加工表麵及其約束麵（或加工單元）上確定其外法向矢量方（fāng）向，並選（xuǎn）擇一種走刀方式，根據所選擇的刀具（或定義的刀（dāo）具）和（hé）加工參數，係統將自動（dòng）生成所需的刀具軌跡。所要求（qiú）的加工參數包括（kuò）：安全（quán）平（píng）麵、主（zhǔ）軸轉速、進給速度、線性逼近誤差、刀具軌跡間的殘留高度、切削深度、加工餘量、進刀（dāo）段長度及遲刀段長度等。當然（rán），對於某（mǒu）一加工方式來說，隻要求其個別的部分加工。
 

      2 、數控編程與模（mó）擬加工

      在數控銑實際加工之前,先進（jìn）行（háng）刀路（lù）模擬，可以找出在程序編寫過程中失誤的地方，大大的避免了模具實際加工時的（de）錯誤，強化了刀路的效率和安（ān）全性，有效的保（bǎo）證了加工工件的質量，提高了生產效率（lǜ）。
 

      2.1 工件的裝夾、找正首先在導軌四角和中間部（bù）位墊上1 mm 銅墊，然後用定位壓板（bǎn）壓在銅墊處夾緊。銅墊主要（yào）防止在加工時產生的應力（lì）變形。

      找正：在刀具上粘上劃針（zhēn），然後使用模擬刀具加（jiā）工（gōng）沿工件大致外（wài）形輪廓找（zhǎo）正（加工銅層時同理沿外形劃線找正）。

      2.2 工件的（de）加工

      首先對鐵層進行外形加（jiā）工，主軸轉數為200 h/min、進給量為40 mm/min，根據工藝要求留出下道工序的加工餘量。鐵層經過外形粗加工後焊接凹糟內銅層（防止熱變形的發生）。當銅層焊（hàn）接完畢後，在對銅（tóng）層進行半精加工，然後對工件進行測量，根據測量結（jié）果修改（gǎi）刀具補償進行精加工，精加工時主軸轉數為（wéi）300 m/min、進給量為60 mm/min。最後，
當加工完畢（bì）後，對（duì）加工工件進行測量和核對（duì）。根據加工要求留出鉗工研磨餘量。

      3、 結束語

     實踐證明，利用CAM 技術（shù）與數控銑床加（jiā）工導軌解決了普通銑床無法加工導軌的難題，而（ér）且導軌的加工質量完全符合圖紙和規範的要求，弧（hú）度（dù）連接尺寸無誤，表麵光滑。CAM 技術與數控銑的有效結合大大提（tí）高了產品質量和生產效率，縮短了生產周期，減少了輔助工時，減輕了工人的勞動強（qiáng）度，獲得了很好的經濟效益，是一（yī）種可靠可行又成功的加工方法，實用性強（qiáng），為公司（sī）贏得了信譽。