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台達 DIAMMP 製造可（kě）視化管理平台協助耐火材料企業提升市場競爭力

2020-2-26 來源：中達電通股份有限公司作者：-

近年來，隨著智能製造的推進（jìn），越來越多的製造企業在進行著工廠自動化及信息化的改造（zào），通過導入大量（liàng）自動化設備，減少人（rén）力以降低成本，建置信息化平台，實現工廠的設備管（guǎn）理（lǐ）、生產管理和質量管理。然而在經過改造升級後，許多用戶會（huì）發現，自（zì）動化（huà）設備和管理軟件之間的溝（gōu）通（tōng）效（xiào）果不（bú）佳，軟件平台沒有發揮最大功效（xiào），軟（ruǎn）件平台與設備之間，需要專業（yè）的對接。某耐火（huǒ）材料企業就遇到了這樣的困難，為此，台達為其量身定做（zuò）了智能生產管理係統解決方案（àn），充分升級其自動化和信息化係統，讓軟件平台與設備的對接更加有效，幫助該企業實現有效升級。

此企業為一家製造生產（chǎn）耐火材料的龍頭企業（yè），其原有的（de）生產方式采手工作業的模式。由於耐火材料的生產現場粉塵很大，環境十分惡劣（liè），伴隨著近年來招（zhāo）工的難題，該企業不得不進行自（zì）動化和信息化（huà）的改造。

通過自動化改造後，該（gāi）企業顯著提升現場設備的自動化水平，並全麵提升產品生產的質量和效率。例如（rú），該企（qǐ）業的混料（liào）造（zào）粒車間，原有的混煉機、造粒機、壓（yā）力機等設備的操作方式均為（wéi）手（shǒu）動啟停，經過改造後（hòu），全（quán）部改為自動（dòng）化控製（zhì），更加精確（què）；同（tóng）時現場設備控製器品牌（pái）較多，在進行維修保養時成（chéng）本較高，自動化技術改（gǎi）造也解決了這個問題。

另外，改造（zào）前的工廠也無法進行必（bì）要生（shēng）產信息的準備采集。如其窯爐車間內有多台傳統工藝窯爐，設備操作以操作人員經驗為主，通（tōng）過人工控製開關閥的（de）數量來（lái）控製天然氣的流（liú）量以及升溫、降溫時間，顯然無法做到精準（zhǔn）、定時、定量控製，不僅無法獲得詳細（xì）的數據，也（yě）是一種能源的浪（làng）費。

台達采取製造（zào）可視化管理平台（DIAMMP）為核心，構建智能生產管（guǎn）理係統解決方案，為客戶混料造（zào）粒車間及窯（yáo）爐車間進（jìn）行了機聯（lián）網可視化改造（zào），幫助客戶實現生產製造過程中的透明化、可視（shì）化、智能化、無紙化（huà）等，實現生產製造的柔性化及（jí）先進的節能管理，達到整體升級的目的。

DIAMMP 是一（yī）種生產設備（bèi）綜合（hé）管理平台，它可以針對產線的各種運行狀況信息、製程設備（bèi）進行全方位的可視化管（guǎn）理，包括生產直通（tōng）率、設備使用和運作效率、預防維護、及時警報等功能，可協助（zhù）客戶提高整體產能（néng）和管（guǎn）理效率，是實現智能生產的重要元素。

方案實施後，台達製造可視化管理（lǐ）平台（DIAMMP）通（tōng）過溫度傳感器、數據采集儀表等采集（jí）現場設備（bèi）（如混煉機、造粒機（jī）、壓力（lì）機等）的生產數據，並將其傳給上（shàng）位管理係統，向管理人員提供相關數據顯示、記錄、分析等工作（zuò）的（de）必要參考，例如窯爐溫度的變化曲線、對轉速的需求、統計分析設備的線平（píng）衡和（hé）稼（jià）動率等（děng），實現對生產線及各個機器設備運行（háng）狀態的實時監控。

同（tóng）時，該（gāi）解決方案還可實（shí）現對生產中出現的（de）異（yì）常狀況進行實時（shí）提醒及處（chù）理。例如，對故障進行報（bào）警管理，通過短信或E-mail將報警信息（xī）發送給工作人員，以（yǐ）實現故障的快速（sù）處理；還可通過數據的管理，預防產品品質問題發生，對（duì）設備做點檢（jiǎn）和（hé）維護保養操作，延長（zhǎng）設備使用壽命。

台達 DIAMMP 製造可視化管理平台對生產線及各個機器（qì）設備運行狀態的實時（shí）監控，向管理（lǐ）人員（yuán）提（tí）供相關數據顯示、記錄（lù）、分析等工作的必要參考

通過台達解決方案，為客戶帶來的效益還包括：

· 利用（yòng）台達（dá）PLC實現設備自動控製（zhì），實現混（hún）煉機、造粒機低速、中速（sù）、高速運轉時間的（de）精確控製，提升（shēng）產品質（zhì）量；

· 通過台達的自動控製算法實現壓力機升壓、卸壓時間的精（jīng）確控製，降低不良率；

· 實（shí）現窯爐（lú）溫度的自動控製，提高生產效率，減少天然氣（qì）的浪費；

· 配料車間的產能由每月76噸提升到每月150噸，不良率由5%下（xià）降到1%；

· 混料車間（jiān）的不（bú）良率由10%下（xià）降到3%。

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