台達機床上下料（liào）解決方案助力提升車床加工效率
2017-4-11 來源：中達電通股份有限公司 作者：——
汽車的儀表盤指針軸主要由（yóu）車床加工而成。傳統車床（chuáng）作業模式是每個車（chē）床由一（yī）名操作員不斷重複操作（zuò）相同內容，容易造成（chéng）操作員疲勞而導致安全事故的發生。因此，由車床上下料（liào）裝置取代人力，可提升整體加工效率、質量穩定性、安全性與便利性，成（chéng）為最佳解（jiě）決方（fāng）案。
早期車床上下料解決方（fāng）案的控製部分通常有兩類：一是人機界麵HMI搭（dā）配可編程控製器PLC方案。但（dàn）缺點是對於加工動作複雜多變（biàn）的產品，如（rú）汽車儀表（biǎo）盤指針軸大多需要進行兩端加工，動作會經常發生（shēng）變化（huà），采用這（zhè）種控製方案往往需要程序開發人員修改上下料裝置的運動（dòng）控製程序；二是CNC係統控製方案。此方案使用成本（běn）太（tài）高，且隻能用於簡（jiǎn）單的上下料動作，大材（cái）小（xiǎo）用。據此，台達推出以人機控製器HMC為控製核心的全新上下料解決方案，圖1為車床上下料（liào）機械手的示意圖：
圖1 車床上（shàng）下料機械手示意圖
通過（guò）台達人機控製（zhì）器HMC係列為控製核心， 可輕鬆（sōng）在現場修改車床上下料程序，不需要（yào）更改底層程序代碼，從而使其臨場操作更加便（biàn）捷靈活（huó）。此外，此類工件的加工對定位精（jīng）度（dù）要求也很高，放置工件的允許精度最多不能超過10絲，如果（guǒ）誤差過大，會（huì）導致工件不能精確放到車床的卡盤裏麵。因此，台達解決方（fāng）案采用三機一體運動控製型交流伺服係統ASDA-M係列（liè）和高（gāo）精度伺服馬達，通過DMCNET高（gāo）速運動總線組成網絡，滿足客戶加（jiā）工件的高精度加工需求。整體解決方案架構如下：
經測試，台達提供的係（xì）統解（jiě）決方案（àn）操作方便、性能穩定、控製精度和工作效率高，能夠充分滿足客（kè）戶加工的上下料作業需求，精減整個車間人力（lì）的同時滿足正常生產需要。
在人力成本不斷上升的背景下，車床加工行業相對惡劣的操作環（huán）境，導致車床加（jiā）工車間很難（nán）招到合適的員工。因此，車床上下料的自動化改造是行業潮流所在，台達領（lǐng）先的工控理念和創新思維與客（kè）戶需求充分契合，助力（lì）行業客戶實（shí）現專業化和自動化發展。目前，該設（shè）備已經投入（rù）使用，並（bìng）且以優異性能（néng）表現獲得客戶（hù）認可，為台達工控解決方案在車床上下料領域的深入發展積累經驗。
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如果您有機床行業、企業相關新（xīn）聞稿件發表，或進行資訊合作，歡迎聯係本網編輯部， 郵箱：skjcsc@vip.sina.com
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