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舒（shū）勒方形電池殼體生（shēng）產（chǎn）解決方案

2020-11-23 來（lái）源：- 作者：-

舒勒在高強度鋼、鋁合金以及複合材（cái）料成形設（shè）備、電動汽車輕量化技術（shù）與電（diàn）機（jī）衝片製造領域擁有較高知名度，同時也為電動汽車的核心部件——電池殼體的生產提供相關解決方案。

舒勒電驅動業務銷售負責人 Markus Rover 近日在德國機械設備製造業聯合（hé）會（VDMA）舉辦（bàn）的線上電池展會上講道：“一般來說（shuō），方形（xíng）電池殼體有兩種製造方（fāng）法（fǎ）。要麽（me）先在卷料上衝裁出（chū）料片，然後（hòu）通過深拉伸工藝（yì）成形殼體，要麽直接對鋁材料塊進行加工。”

對於第一種方法，製造商隻（zhī）能利用材料的一部分，具體取決於料片尺寸和卷料寬度（dù）。“如果利用率為65%，就意味著有35%的材料被浪（làng）費掉了，”Rover 說（shuō）。“而且由於需要將零部件從一個工位傳送到（dào）下一個工位，還涉及到許多其他會限（xiàn）製產出的複（fù）雜工序。”

而對於第二種方法，鋁材料塊幾乎可以被完全利（lì）用。通過衝擊擠壓工藝（yì），方形殼體可以一次成形（xíng），後麵隻需要進行產品達到最終幾何精度的壁厚減薄工藝和切邊工藝（yì）。Rover 指出：“這種工（gōng）藝可滿足年產量在2000-3000萬個零部件的大批量生產。”深拉伸電（diàn）池殼體的生產率為（wéi）每分鍾20-30衝次，衝（chōng）擊（jī）擠壓工（gōng）藝的產出則可達到100衝次。由於需要的操作員人數更少，生產占地麵積也更小，因此該工（gōng）藝的性價比更高。

在（zài）衝擊擠壓工藝中，首先將鋁材料塊衝壓進入模具中，鋁合金材料反向流動形成殼體。接下來（lái），通過變薄拉伸（shēn）減小殼體的厚度，同時調整其幾何形狀。通過在殼體內部完成（chéng）切邊，保證了毛刺都位於殼體外側。這樣，電池內容物在填裝時就不會造成損壞。由於在工藝開（kāi）始階段對（duì）料塊進行了潤滑處理，因而在線尾（wěi）需要對殼體進行清洗和烘（hōng）幹。最終產品的幾何（hé）外觀和表麵質量都要通過攝像（xiàng）頭（tóu）進行檢查。4年前（qián），舒勒開始將該技術應用於電池殼體製造，至今已售出了 700 多台采用該技術的壓力機。

舒勒為用戶提供生產線交鑰匙解決方案，包括模具、集成控製單元與全方位服務，其研發部門可（kě）以對電池（chí）的尺寸、幾何形狀以及材料進行模擬。舒勒設備（bèi）采用“智能衝壓車間”的設計理念，生產線中的每台設備都連接到了雲端數據庫（kù）。這（zhè）樣，運行時間和視檢信息則可用於工藝（yì）監控和預防性維護等應（yīng）用。

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