叉架零件（jiàn）加工方案設（shè）計
2020-4-29 來源： 廣東省技（jì）師學院（yuàn） 作者：李建華
摘要 ：本文主要介（jiè）紹了一種通過（guò）轉（zhuǎn）移誤差來（lái）保證叉架零件（jiàn）位置精度的加工方案。通過設計製造（zào）一套（tào）專用夾具，保證定位基準與設計基準統一，並將原來加工方案的四道工序減少至兩道工序（xù）。同時，利用定值對（duì）刀塊（kuài）、定值對刀杆、可調（diào）對刀杆獲得很高的尺寸精度，從而有效地保證了叉架零件的對（duì）稱度，提高了生產效率。對於加工類似的叉架零件，隻需更（gèng）換定位件、對刀杆、對刀塊即可。
關鍵詞 ：叉架 ；車床 ；對稱度 ；轉移誤差
1、提出問題
受到機床本身（shēn）精度的影響，在車床上加工零件時，很難保證（zhèng）零件上的某些形位公差要求。如（rú）圖（tú） 1 所示叉架零件，圖紙中的兩處（chù）對稱（chēng）度在實際（jì）生產過程中難以保證（zhèng）。經過分析，利用定值對（duì）刀杆和定值對刀塊轉移誤差的方法能解決該處對稱度超差的問題（tí）。
2、 解決（jué）方案
圖 2 為工件毛坯圖，該叉（chā）架零（líng）件原定的加工方案是 ：劃線→車削 Φ50±0.01mm 內孔→按線鑽孔 Φ28mm →鏜削60+0 . 1 0 0mm 尺寸→鏜削 95mm 尺寸→鏜削 Φ30mm 內孔，然後以 60+0 . 1 0 0mm 尺寸的一個端（duān）麵進行對刀，移動工作台（tái）切槽（cáo），再用定值對刀杆來保證 85+0 . 0 5 0mm 尺寸（cùn）和（hé） 0.04mm 的對稱度（dù）要求。
按照這個（gè）加工方（fāng）案進行生產，圖紙（zhǐ）上（shàng）的 0.04mm 對稱度公差要求很難保證。因此，我們擬在 C620 臥式車床上，采用轉（zhuǎn）移誤差的方法，來解決對（duì）稱度超差的問題。同時可以將原來的四（sì）道工序（劃線→車→銑→鏜）減少至兩道工序（劃線→車）。從而（ér）降低生產（chǎn）成本並提高產品質量（liàng）。
該叉架零件在（zài）工作時，繞 Φ50±0.01mm 孔軸線作高速旋轉，其形位（wèi）精度對整機工作的穩定性和使用壽命起決（jué）定性作用。因此，尺寸 85+0 . 0 5 0mm加工精（jīng）度和尺寸85+0 . 0 5 0mm、尺寸（cùn） 60+0.100mm、95mm 對基準 A 的對稱度要求很高。要保證這幾（jǐ）處形位精度，第一是零件的定位基準（zhǔn）盡量與設計基準統一，並且可靠定位。因此，直（zhí）接采用 Φ50±0.01mm 內孔定位。第二是車床刀架（jià）軸向移動（dòng）精度。我廠的 C620 臥式車床小滑板和床鞍縱向進給精度分別為 0.05mm 和 1mm，不足以保證零（líng）件的公差。
為此，我們設計了一套專用夾具，該夾具以零件（jiàn）Φ50±0.01mm 內孔定位，保證了設計基準與定位基準統一。為（wéi）了保證各個尺寸（cùn）精度，使定位基（jī）準與對刀板（bǎn）有很高的位置精度（dù）。我們采用先在坐（zuò）標（biāo）鏜床上加工完定位架後，接著在平麵（miàn）磨（mó）床（chuáng）上配磨對（duì）刀板的方法。然後，製做定值對刀量規（guī），來保證實現刀架軸向移動距離的精度，以控製在加工完叉架的一側端麵及切槽後，旋轉（zhuǎn） 180°加工另一側
端麵及切槽。
因此，尺寸精度完（wán）全由對刀精度和定值對刀量規製造精度所決定，不會受到車床小滑板和床鞍進給精度的影響，而對稱度僅取決（jué）於零件定位精度。由於這（zhè）個專用夾具的工（gōng）件定位精度（dù）很高，刀（dāo）架的移動距離又能保證得到很高的精（jīng）度，從而解決了零件的高對稱度要求的問題。
操作方法（如圖（tú） 3、圖 4、圖 5、圖 6、圖（tú） 7 所示）：首先將（jiāng）定值對刀塊和定值對（duì）刀杆組裝好，再（zài）移動床鞍，用對刀塊和對刀杆組件確定定位板與床鞍前端麵定（dìng）位螺釘的位置。接（jiē）著，移動車床小滑板將端麵車刀或切槽刀與對刀板進行對刀，從而保證端麵車刀（dāo）或切槽刀與對刀板，定值對刀杆組件與床鞍前端的定位螺釘同時定位。然後去掉對刀組件中的（de）定值對（duì）刀塊，移動床鞍，用（yòng）定值（zhí）對刀（dāo）杆與定值對刀（dāo）塊差值確定車刀的位置車（chē）削叉架的外側端麵。采用可調對刀杆確定車（chē）刀的（de）位（wèi）置車削叉架的內側端麵。然後將叉架（jià）旋轉 180°加工另一（yī）側內外（wài）端麵。接著（zhe），確定切槽刀的位置切出第一個（gè）槽。此時床鞍（ān）移動的距離是對刀塊的厚度尺寸，正好也是切槽刀從對刀板移（yí）動到第一個槽的位置。
同樣，利用不同的對刀（dāo）組（zǔ）件車削叉架的近端內外端麵。然後又將（jiāng）叉架旋轉 180°，並找正，重複上述步驟。從而保證尺寸 85+0 . 0 5 0mm 的精度和叉架的（de）對稱度要求（0.04mm）。從上述操作方（fāng）法可以看到（dào），端麵車刀和切槽刀沿車床主軸方向移動距離的精度，完（wán）全由尺寸精（jīng）度很高的對刀塊及對刀杆（gǎn）所決定，有效保證了叉架零件圖紙中的 3 處對稱度要求（qiú）。
對於加工類似的叉架零件，隻（zhī）需更換夾具中的定位件、對刀塊、對刀杆即可（kě）。經過實際生產的（de）檢驗，此加（jiā）工方案有效地（dì）保證了零件的尺寸精度與形位（wèi）公差，降低了生產成本（běn），提高產品的質量。
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