輪胎廠汙染/輪胎廠（chǎng）除（chú）異味方案/輪胎廢氣（qì）解決方法

輪胎廠密煉車間廢氣（qì）治理： 在橡膠（jiāo）輪胎生產過程中（zhōng），會產生一定量得橡膠輪胎廢氣。這種廢氣的汙染因子主要為工業粉塵（chén）、惡臭等汙染（rǎn）物，雖然汙染強度不大，但是廢氣（qì）排放量大、汙染成分複雜（zá）多變，尤其是廢氣中惡臭成分對周圍環境、廠區環境造成一定的汙染，擾民現象（xiàng）難以避（bì）免。 輪胎生產廢氣的主要成（chéng）分：橡膠輪胎（tāi）廢氣的臭氣成分複雜多變。大致可分成5類： 1）、含硫的化合物：如H2S、SO2、硫醇類、類； 2)、 粉塵類：如碳黑； 3）、含氯的化（huà）合物：如酰胺、吲哚類（lèi）； 4）、烴類：如烷烴、烯烴（tīng）、烴、芳（fāng）香烴（tīng）； 5）、含氧的有機物，如醇、酚、醛、酮、有機酸等。 其中無機物有H2S、SO2、炭黑等，絕大多數惡臭氣體產生的原生物質為有機物質。這些（xiē）物質對人體健康危害較大。 從上述橡膠輪胎製造工藝各道工序中可以了解到橡膠輪胎廢氣的主（zhǔ）要產生環節是煉膠和硫化兩個工序。 （一（yī））煉膠工序：煉膠包括塑煉和（hé）混煉。 塑煉：是為了滿足各種（zhǒng）加工工藝過程對膠料（liào）可塑度得要求，通常在一定條件下對生膠進行機械加（jiā）工，使之由強韌的彈性狀態轉變為柔軟而具有（yǒu）可塑性的狀態，這個工藝過程稱為塑煉。 混煉：是將（jiāng）塑煉膠或者具（jù）有一定可塑性（xìng）的橡膠與配（pèi）合（hé）劑在機械作用下混合均勻，製成膠料，以便製造（zào）具有（yǒu）各種性能的橡膠製品。 配合劑與膠料的混煉工藝過程（chéng）可（kě）分為四（sì）個階段：混入、分散、混合和塑化。 橡膠輪胎廠（chǎng）煉膠（jiāo）量大，在煉膠時需要將各種（zhǒng）配合劑和生膠（jiāo）加入密煉機（jī）的進（jìn）料口中，因此在此過程中會產生一定量的原料泄露和一定量的粉塵泄露（lù）。而在密煉機（jī）的出料口也會產（chǎn）生大量廢氣，除了煙塵和水蒸氣外，還含有油類混合物，包括乳化油和乳油（yóu）。其中乳化油的油珠粒徑小於10微米，一般為0.1-2.0微米。氣體（tǐ）中含有表麵活（huó）性劑，使油珠成為穩定的乳（rǔ）化液，停留在管道（dào）就會形成油狀物，長期積累的油泥狀物直接排向大（dà）氣（qì）就會（huì）使周圍（wéi）物（wù）體表麵積附油垢。 煉膠廢氣中主要汙染物含有（yǒu）粉塵、liu化氫、二liu化碳、甲苯、非（fēi）總烴。 （2）硫化（huà）工序 硫化就是將具（jù）有一定塑性（xìng）和黏性的膠料（liào）經過成型工藝後而製成的膠輥（gǔn）半成品在一定外部條（tiáo）件下通過化學因素（如硫化體係）的作用，重新轉（zhuǎn）化為軟（ruǎn）質彈性橡膠製品或硬質韌性橡膠製品（pǐn），從而（ér）獲得（dé）使用性能的工藝過（guò）程（chéng）。在硫化過程中，外部的條件使膠料組分中的混煉（liàn）膠與硫化劑發生化學反應，由線形的橡膠大分子交聯成立體網狀（zhuàng）結構的大分子，從而大大改善（shàn）了橡膠的各項性能，使橡（xiàng）膠膠輥（gǔn）獲得了能滿足產品使用需要的硬度、耐熱、耐（nài）老化、耐酸堿、耐高（gāo）溫、彈性等物理機械（xiè）性能和其他（tā）性能。硫化的實質是交聯，即線形的橡（xiàng）膠（jiāo）分子轉化為空間網狀結構過程。硫化分（fèn）為四個（gè）階段：焦燒階（jiē）段、熱硫化階段（欠硫期（qī）-預硫（liú）階段（duàn））、硫化平坦階段（正硫期-正硫化（huà）階段）、過硫階段（過硫期）硫化過（guò）程中使用的硫化劑分（fèn）為無機和有機兩大類。前（qián）一類有硫（liú）磺、一氯化硫、硒、碲等。後一類有含硫（liú）的促進劑（如促進劑TMTD）、有機過氧化物（如醌肟化合物、多（duō）硫聚合物、甲酸乙酯、馬來酰亞胺衍生物等。 橡膠硫化劑包括（kuò）元素硫、硒、碲，含硫化合（hé）物，過氧（yǎng）化物，醌類化合物，胺類化合物，樹脂類化合物，金屬氧化物以及異氰suan酯等。用得最普遍的（de）是元素硫和含硫化合物。 因此硫化過程中產生的廢氣主（zhǔ）要（yào）成分（fèn）為（wéi）含硫化合（hé）物、含氧有機物、烴類等

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