數控車床，數控係統，車床整套電控方案（àn）

2000T-2 係統可控製2個進給軸（含 C 軸）、2 個模擬主軸（zhóu），1ms 高速插（chā）補，1μm 控製精度，顯 著提高了零件加工的效率、精度和表麵（miàn）質量。

 

* 1ms 插補周期，控製精度 1μm。

* 最高速度 60m/min

* 適配（pèi）伺服主軸可實現主（zhǔ）軸連續定位、剛性攻絲、剛性   螺紋（wén）加工

* 內置多（duō） PLC 程序，當（dāng）前運行的 PLC 程序可（kě）選擇

* 支持語句式（shì）宏代碼編程，支持帶參數的宏程序調用

* 支（zhī）持公製 / 英製編程，具有自動對刀、自動（dòng）倒角、   刀具壽命（mìng）管理功能

* 支持（chí）中文、英文顯示，由（yóu）參數選擇（zé）

* 具備 USB 接口，支持 U 盤文件操作、係統配（pèi）置和軟   件升級

* 2 路 0～ 10V 模擬電壓輸出，支持雙主軸控製

* 1 路手輪輸入，支持手持單元

* 36 點通用輸入 /36 點（diǎn）通用輸出（chū）

* 外形安裝（zhuāng）尺寸、指令係統與 GSK980TDb 完全兼容

 

技術（shù）規格

 

控製軸數

* 控製軸數：1 軸（X、Z）

* 聯動軸數：2軸

進（jìn）給軸功能

* 最小輸入增量：0.001mm（0.0001inch）和 0.0001mm（0.00001inch）可選

* 最小指令增量：0.001mm（0.0001inch）和 0.0001mm（0.00001inch）可選

* 最大行程：±99999999× 最小指令增量

* 快速移動速度：最高 60m/min

* 快速倍率：F0、25%、50%、100% 共四級實（shí）時修調

* 進給倍率：0 ～ 150% 共十六級實時修調

* 插（chā）補（bǔ）方式：直線插補、圓弧插補 ( 支持三點圓（yuán）弧插   補 )、螺紋插補、剛性攻（gōng）絲（sī）

* 自動倒角功能

螺紋功能

* 普通螺紋 ( 跟隨（suí）主軸 )/ 剛性螺紋

* 單頭 / 多頭公（gōng）英製直螺紋、錐螺紋和端麵螺紋，等 螺距螺紋和（hé）變（biàn）螺距螺紋

* 螺紋退尾長度、角度和速度特性可設定

* 螺紋螺距：0.01mm ～ 500mm 或 0.06 牙 / 英寸～ 2540 牙 / 英寸

加減速功能

* 切削進給：前加減速直（zhí）線型、前加減速 S 型、後加減（jiǎn）速（sù）直線型、後加減速指數型

* 快速移動：前（qián）加減速直線型（xíng）、前加減速 S 型、後加減（jiǎn）速直線型、後（hòu）加減速指數型

* 螺紋切削：直線式、指數式可選

* 加減速的起始速度、終（zhōng）止速度和加減速時間由參數設（shè）定

主軸功能

* 2 路 0～ 10V 模擬電壓（yā）輸出，支（zhī）持雙主軸控製

* 1 路主（zhǔ）軸編碼器反饋，主軸編（biān）碼器線數可設定（dìng）（100p/r ～ 5000p/r）

* 編碼器與主（zhǔ）軸的傳動比：（1 ～ 255）:（1 ～ 255）

* 主軸轉速：可由 S 代碼或 PLC 信號給定，轉速範圍 0r/min ～ 9999r/min

* 主軸（zhóu）倍率：50% ～ 120% 共 8 級實時修調

* 主（zhǔ）軸恒線速控製

* 剛性攻絲

刀（dāo）具功能

* 刀具長度補償

* 刀尖半徑補償（C 型（xíng））

* 刀具磨損補償

* 刀具壽（shòu）命管理

* 對刀方式：定點對刀、試切對刀、回參考點對刀、自（zì）動對刀

* 刀偏（piān）執（zhí）行（háng）方式（shì）：修改坐標方式、刀具移動方式

精度補償（cháng）

* 反向間（jiān）隙補（bǔ）償

* 記（jì）憶型螺距誤差補償

PLC 功能

* 兩級 PLC 程序，最多 4700 步，第 1 級程序刷新周期（qī） 8ms

* PLC 程序通信下載

* 支持（chí） PLC 警告和 PLC 報警

* 支持多 PLC 程序（最多 20 個（gè）），當前運行的 PLC 程序可選擇（zé）

* 基本 I/O：36 輸入 /36 輸出

人機界麵

* 7.0 英寸寬屏（píng） LCD，分辨（biàn）率為 800×480

* 中文、英文等多種語言顯示

* 二維刀具軌跡顯示

* 實時時鍾

操作管理

* 操作方式：編輯、自（zì）動、錄入、機床回零、手輪 / 單步、手動、程序回零

* 多級操作權限管理

* 報警日誌

程序編輯

* 程序容量：56MB、400 個程序（含子程序（xù）、宏程序）

* 編輯功能：程序 / 程序段 / 字檢索、修改、刪除、複（fù）製、粘貼

* 程序格（gé）式：ISO 代碼，支持（chí）語句式宏代碼編程，支持（chí）相對坐標（biāo）、絕對坐（zuò）標和混合坐標編程

* 程序調用：支持帶參（cān）數的宏程序（xù）調用，4 級子程序嵌套

通信功能

* RS232：零件程序、參數等文（wén）件雙向（xiàng）傳輸，支持 PLC 程（chéng）序、係統軟件（jiàn）串口升級

* USB：U 盤文件操作、U 盤（pán）文件直接加工，支持 PLC 程序、係（xì）統軟件 U 盤升（shēng）級

安全功能

* 緊急停止

* 硬件行程限位

* 軟件（jiàn）行程檢查

* 數據備份與恢複

G 代碼表

代碼功能代碼功能

G00快速定位G50浮（fú）動工（gōng）件坐標係

G01直線插補G54-G59設置工件坐標係（xì）

G02順時針圓弧（hú）插補G65宏代碼非模態調用

G03逆（nì）時針圓弧插補G71軸向粗車循環

G04暫停（tíng）、準停G72徑向粗車循環

G17平麵選擇代碼G73封閉切削循環

G18平麵選擇代碼G70精（jīng）加工循環

G19平麵選擇（zé）代碼G74軸向切槽循環

G10數據輸入方式有效G75徑（jìng）向切槽循環

G11取消數據輸入方（fāng）式G76多（duō）重螺紋切削循環

G20英製（zhì）單（dān）位選擇G80剛性攻絲狀態（tài）取消（xiāo）

G21公製單位選擇G84軸向剛性攻絲

G28自動返回機床零點G88徑向剛性攻絲

G30回（huí）機床第（dì） 2、3、4 參考點G90軸向切削循環

G31跳躍機能（néng）G92螺（luó）紋切削循環

G32等螺距螺紋切削G94徑向切削循環

G33Z 軸攻（gōng）絲循環（huán）G96恒線速控製（zhì）

G34變螺距螺（luó）紋切（qiē）削（xuē）G97取消恒線（xiàn）速控製

G40取消刀尖半徑補償G98每分進給

G41刀尖半徑左補償G99每轉進給

G42刀（dāo）尖半徑右補償

 

 

DSD伺服驅動器

功率：該伺服驅動器適配（pèi）功率為1.3KW~2.6KW電機
 自主研發的（de）新一代全數字（zì）交流伺服驅動器，主要采用（yòng）最新數字信號處理器DSP技術和大規模可編程FPGA技術為核心的運算單元，及智能IPM功率模塊，具有響應速度快，保（bǎo）護完善，可靠性高等一係列優點。
調速比為1：5000，從（cóng）低速到高速都具有穩定的（de）轉矩特性
控（kòng）製定位精度±0.01%,300%的過載能力
采用空間矢量控製算（suàn）法，比普通的（de）SPWM 產生的力矩更（gèng）大，噪音更小
完善的保護功能：過流（liú），過壓，過熱（rè）和（hé）編碼器故障
多種顯示功能：包括電機轉速、電機電流、電機位置、位置偏差、脈衝個（gè）數、脈衝頻率、直線速度、輸入輸出接口診斷（duàn）、曆史報警（jǐng）記錄等
DSD30伺服驅動器是基座安裝型伺服驅動器
儲存條件:在未通電的狀態下儲存伺服驅動器時，請在（zài）下述溫度範圍內進行儲存：-20 ～ +85 ℃安裝場所（suǒ）
控製櫃內的環境條件:
1.伺服驅動（dòng）器的環境溫度：0 ~ 55 ℃
2.濕（shī）度：90%RH（相對濕度（dù））以下
3.振動：4.9m/s2
4.不要出現凍結（jié）、結露等（děng）現象
5.為了保證長（zhǎng）期使用的可靠性，請在低於45 ℃的環境溫度（dù）條件下使用
與（yǔ）模擬指令輸入電路的接口:模（mó）擬信號是速度指令信號和轉矩指令信（xìn）號，指令輸（shū）入阻抗約40kΩ，輸入信號的（de）最（zuì）大允許（xǔ）電壓為±10V與輸入電路的接口:使用繼電器或者集（jí）電（diàn）極開路的晶體管電路來連接。使用（yòng）繼電器連接時，請選定微小電流用繼電器（qì）。如果不使用微小電流用繼電（diàn）器，則會造成接觸不良。與總線驅動器輸出電路的接口:將編碼器的2相(A相，B相)脈衝（chōng）的輸出信（xìn）號(PAO、/PAO、PBO、/PBO)和原點脈衝信號(PCO、/PCO)通過總線驅（qū）動器輸出電路（lù）進行輸出。通常當在上位裝置側構成位置控製係統時使用（yòng）。在（zài）上（shàng）位裝置側，請使用線接收電（diàn）路接收。與輸出電路（lù）的接口:伺服報警、伺服準備就緒以及其它的順序用輸出信號由光電耦合器輸出電路構（gòu）成。使用繼電器、線接收電路連接。
自動調諧
通過采用了新的算法的慣性恒等功能和5種調諧（xié）特性（xìng）選擇、30級響應（yīng）性設定或利用參數的自動保存功能，可實現提高響應性的自動調諧