模（mó）壓彩瓦機模具擠（jǐ）壓工（gōng）序數目（mù）的決（jué）定極其中間工序設計

模壓彩（cǎi）瓦機（jī）模具擠壓工序數目的決定（dìng）極其（qí）中間工序（xù）設計

模壓彩瓦機模具冷擠壓工序數目，直接取決於形（xíng）狀的複雜程度、材料成形性能及變形程度的大小。
形狀簡（jiǎn）單的模壓彩瓦機模具，一般隻需要一道擠壓工序便可成形。若材料的塑性極好，如純鋁，利用一道工（gōng）序可以擠出幾何形狀相當複雜的工件。當模壓彩瓦機模（mó）具形狀複雜，材料的（de）塑性不甚高（gāo）時，如低碳鋼和硬鋁合（hé）金之類,往往需要采取多道擠壓工（gōng）序成形。錐（zhuī）形體、價（jià）梯軸、台階型筒形（xíng）件以及（jí）較大凸緣、法蘭類零件，一般都采用兩道擠壓工序。形狀（zhuàng）極其複雜（zá）的工件，為（wéi）了成形某一（yī）特殊的部位，或為（wéi）了進一步提高擠壓件的精度，擠壓工序將增加到三道。
中間（jiān）工序設計主要進行材料（liào）體積和變形量的分配，為成品模壓彩瓦機模（mó）具在形狀和尺寸等方麵作準備工（gōng）作。
1.中間工序（xù）半成品（pǐn）的形（xíng）狀設（shè）計，應（yīng）該是最大限度地滿足模壓彩瓦（wǎ）機模具成品擠壓工藝和質量要求。半成品是平底的，正（zhèng）擠時在孔的底部會出現收縮現象。若將底部形狀設計成階梯形，使其小端尺寸與成品簡單外徑一致，正擠後的形狀就很理想。
2.在（zài）確定模壓彩瓦機模具半成品的（de）形狀與尺寸時，應該考慮到（dào）擠壓件（jiàn）局部成形的需要（yào）以及所需材料的儲備問題。
3.選擇中間工序模壓彩瓦（wǎ）機模具形狀時，需要保證其在變形過程中與模壁之間的接觸麵最大。
4.釆用（yòng）多道工序擠壓錐形時，中間工序模壓（yā）彩瓦機模具形狀應與成品（pǐn）的錐體幵頭不一致，半成品的錐形角度為9°，而成（chéng）品的外形（xíng）錐（zhuī）度隻有5°30'，半成品放入凹模後,與模壁及在模腔的下部，都有一定的空隙存在，這種條件下成形的力量比較小，而且錐體（tǐ）部分的表而質量好。

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