齒輪（lún）滾切（qiē）加工目前普遍使用切削油進行（háng）澆注式潤滑，這樣的潤滑方式存在一些缺點（diǎn）：油品消耗量大、操作環境惡劣、油霧（wù）彌漫於空氣中、電能消耗大等。
現在滾齒加工可以采用微量潤滑的方（fāng）式取代切削油的澆注式潤滑。突出的（de）優點是：節省（shěng）運行成本，油耗量低、改善（shàn）工作（zuò）環境，可提高加（jiā）工效率。
齒輪滾切加（jiā）工（gōng）微（wēi）量潤（rùn）滑技術的特點:在（zài）油霧型微量潤滑條件下實現高速加工確保切削工具的長壽命，主要是因為超細油霧粒子有利於滲透至切削區域形成（chéng）油（yóu）膜，減少“工具-工件”和“工具-切屑”之間的摩擦，起到抑製溫升、降低（dī）工（gōng）具磨損、防止粘連和提高工件加工（gōng）質量和工具壽命的（de）作用。油霧型微量潤滑時切（qiē）削工具始終保持在穩定的切（qiē）削溫度區間，不會出現使用切削液時的反複（fù）熱（rè）衝擊作用，使切削工具形成（chéng）微（wēi）小裂紋的機會減少（shǎo），不（bú）會因為種種切削工（gōng）具形成的微小裂紋導致崩刃、塗層剝離等現象，影響工具（jù）壽命。由於微量潤滑時（shí）的切（qiē）削溫度高（gāo）於切削液（yè）潤滑，因此切屑更易形成豆瓣屑和短屑快速的離開切削區域，切削熱被大量帶走。
滾齒機（jī）床應用近似幹切技術的思路：提高（gāo）切削速度，縮短（duǎn）切削（xuē）工（gōng）具與被加工件（jiàn）的接觸時間，讓切屑帶走大量的切削熱；再（zài）輔以微量潤滑技（jì）術。
在近似幹切（qiē）條件下的高（gāo）速（sù）滾齒加工與幹式切（qiē）削（xuē）相同，絕大部（bù）分切削熱量主要由切（qiē）屑迅速帶走，而傳導給切（qiē）削工具和工件的熱量盡量減少。這樣，有利於延長切削工具的壽命，使工件的熱膨脹減小。高（gāo）速滾齒（chǐ）時，總會有（yǒu）少量的切削熱被切（qiē）削（xuē）工具吸收，從目前的應用而（ér）言切（qiē）削工具的切削熱在經過壓縮空氣的冷（lěng）卻後，散熱效果明顯，主要是因（yīn）為滾齒過程中，參與切（qiē）削的切削齒（chǐ）會不間斷的輪替，使得切削熱集中在單個切削齒上的時間非常短暫（zàn）。如此非常有利於微量潤滑在滾齒切削加工（gōng）中的應用。而影響（xiǎng）切削過程中切削溫度及工（gōng）件溫度的因素主要是（shì）環境溫度及工件的原始溫度。
微量潤滑滾齒加工（gōng）無論在齒形精度、齒向精度（dù）、公法（fǎ）線長（zhǎng）度等驗證齒輪加工精（jīng）度的指（zhǐ）標上都能與切（qiē）削油狀態一致（zhì），到達工藝要求。