深孔加工尤其斜油孔加工是一道十分重（chóng）要的工序，很多汽車發動機企業依然是采用“槍鑽”加工,這是沿用多年的傳統的（de）加工工藝，主要因為它效率高可靠等優點，目前在很多工廠裏還在繼續使用著。但這（zhè）種運行多年老式的製造技術，由於投入和使用成本高，在加工（gōng）製造過程中冷卻（潤滑）液的消耗量大以及環（huán）保要求等也引起多（duō）方關注。於是有一些企業在新的生產線或新的工廠的規劃時，一改原來的槍鑽加工工藝為“高速深孔鑽”工藝，微（wēi）量潤滑技（jì）術取代原（yuán）來的（de）潤滑（huá）冷卻方式（shì）。
使用槍鑽加工，采（cǎi）用的是傳統的大量使用高壓冷卻油的潤滑方式，一套體積龐大的潤滑冷卻係統造（zào）價（jià）頗高，且使（shǐ）用和廢液處理成本也逐年高。另一方麵，還必須使用大流量、高壓力的潤滑冷卻液，而且要求高的過濾精度。否則會影響油膜的建立並造成排屑的困難。這與經過“槍鑽”加工後的孔（kǒng）壁會呈現一（yī）定程度的螺旋狀（zhuàng）有關。此種表（biǎo）麵性狀對排屑不利，在曲（qǔ）軸斜（xié）油孔徑長比很大的孔的（de）加工生產線上更為突出（chū）了，此外，槍鑽偏心必須配有鑽套。而當曲軸斜油孔的加工采用了微量潤滑技術後，一方麵（miàn）配置內冷結構的微量潤滑（huá）係統，微（wēi）量潤滑的油霧質量很小，且加工中受力（lì）對稱均勻，形成的孔壁相對光滑。試驗表明，應用微（wēi）量潤滑明顯改善了加工件的清潔度，這是因為此時切（qiē）屑將更容易在加工中排出，有利於切屑回（huí）收。事實上，這種切削可以定義為是準幹式的，相比使用傳統方式不僅（jǐn）成本低（dī），且霧化的潤（rùn）滑油也更有利於（yú）油膜的建立。