傳統齒輪的加工通常采用（yòng）濕切方法。隨（suí）著（zhe）機床、工具、材料的發展，高生產效率、高精度、節能、環保、低成本齒輪製造成為現實（shí）。美國科研機構開始研究齒輪幹切技術，在進行研究後，使得該技術得以推廣應用（yòng）。在應用過程中發現幹切齒輪加工對機床、工具的耐熱、耐磨性能要求高，齒輪加工（gōng）企業的投入成（chéng）本（běn）高。對現有齒輪加工設備而言幹切加工方法並不具有實用性。可現有齒（chǐ）輪（lún）加工（gōng）企業麵臨提升加工效率，降低生產成（chéng）本、改善環境（jìng）等（děng）方麵的問題（tí）。而微量潤（rùn）滑技術不僅可以取代傳（chuán）統齒輪加工時切削油潤滑（huá）方式，還能在加工效率、降低生產成本、改善環境方麵（miàn）有（yǒu）明顯的優勢。滾齒加（jiā）工國外一般采用如下技術路線：提高（gāo）切削速度，縮（suō）短（duǎn）切削工具與工件（jiàn）間的接觸時間，使切削熱由切（qiē）屑帶走（zǒu）。
微量潤（rùn）滑技術之所以能夠在齒輪加工中（zhōng）取得不錯的應用效果，是因（yīn）為微量潤滑采用的是超細油（yóu）霧粒（lì）子滲透至切削區域，提供良好潤滑油膜，抑製切削摩擦熱的產生，降低切削力，提升加工效率，避免了濕切狀態下滾齒時各齒反複受到的熱衝擊引起的微（wēi）裂紋產生，導致的切削工具壽命降（jiàng）低的問題。
 滾齒加工基本原理（lǐ）：在齒輪加工中通常設置3個噴嘴將微米級油霧顆（kē）粒噴射至切（qiē）削區域，其中（zhōng）有一個噴嘴保持一定距離對滾刀前刀麵噴（pēn）射（shè）油霧潤滑，使滾刀在進（jìn）入切削時能有油膜，起到抑製溫升、降低滾刀磨損、防（fáng）止粘連和提高工（gōng）件加工質量和切削工具壽命的作用。
微量潤滑滾（gǔn）齒應用現場案例數據如下：滾（gǔn）齒線速度約110m/min；成本節約30%以上

齒根圓直徑（jìng）（mm）	法向 壓力角	法向模數	齒數	材 料	油品消耗（hào）	電力（lì）消耗
62.97	20°	4.233	17	20CrMnTi	3ml/個工件	3W

結論：
(1) 滾齒切削過（guò）程中切削刃口—切屑、切削刃—工件間由於摩擦作用形成的毛（máo）細管是潤滑油滲透的主途徑。微量潤（rùn）滑係（xì）統形成的霧粒（lì）直徑小，速度高，滲透（tòu）性好，能夠起到更好的潤滑作用。
(2) 切削過程中的摩擦作用是影響切削力的（de）主要因素之（zhī）一（yī），微量潤滑有效滲透至切削區的能力，良好的潤滑效果降低了切削過程中的切（qiē）削力。
(3) 相比（bǐ）傳統切削及幹（gàn）切削，微量潤滑切削（xuē）可有效控製切（qiē）削工具磨損的進程，延長切削工具使用時間。
(4) 由案例數據可知，微量潤滑油的消耗量很低。