齒（chǐ）輪滾切加工（gōng）目（mù）前普遍使用切（qiē）削油進行澆（jiāo）注式潤滑，這樣（yàng）的潤滑方式存在一些缺點：油品消（xiāo）耗量（liàng）大、操作環境惡劣、油霧彌漫於（yú）空氣中、電能消耗大等（děng）。
現在滾齒加工（gōng）可以采用微量（liàng）潤滑的方式取代（dài）切削油的澆注式潤滑。突（tū）出（chū）的優點是：節省運行（háng）成本，油耗量低、改善工作環境，可提高加工效率。
齒輪滾切加工微量潤滑技術的（de）特點:在油霧型微量潤滑條（tiáo）件（jiàn）下實現高速加工確保切削工具的長壽命，主要是因為（wéi）超細油霧粒子有利（lì）於滲透至切削區（qū）域（yù）形成油膜，減少“工具-工件”和“工具-切屑”之間的摩擦，起到抑製溫升、降低工具磨（mó）損、防止粘連和提高工件加工質量和（hé）工（gōng）具壽命的作用。油霧型（xíng）微量潤滑（huá）時（shí）切削工具始終保持在穩定的切削溫度區間，不會（huì）出現使用切削液時的反複熱（rè）衝擊（jī）作用，使切削工具形成微小裂紋的機會減少，不會因為種種切削工具（jù）形成的微小裂紋導致崩刃（rèn）、塗層（céng）剝離等現象，影（yǐng）響工具壽命。由於微量潤（rùn）滑時的切削（xuē）溫度高於切削液潤滑，因此切屑更易形成豆瓣屑和短屑快速的離開切削區（qū）域，切削熱被大量帶走。
滾齒機床應用近似（sì）幹切技術的思路：提高切（qiē）削速度，縮短切削工具與被加工件的接觸時間，讓切屑帶走大量的切（qiē）削熱；再輔以微量潤滑技術。
在近似（sì）幹切條件下的高速（sù）滾齒加工與幹式（shì）切削相同，絕大部分切削熱量主要（yào）由切屑迅（xùn）速帶走，而傳導給切削工具和工件的熱量盡量減少。這樣，有利於延長切削工具的壽命（mìng），使工件的熱膨脹減小。高速滾齒時，總會有（yǒu）少量的切削熱被切削工具吸收，從目前的應用而言切（qiē）削工具（jù）的切削熱在經過壓（yā）縮空氣的冷卻（què）後，散熱（rè）效果明顯，主要是因為滾（gǔn）齒過程中（zhōng），參與切削的切削齒會不（bú）間斷的輪（lún）替，使得切削（xuē）熱集中在單個切削齒（chǐ）上的時間非常短暫。如此非常有利於微量潤滑在滾齒切削加工中的應用。而影響切削過程中切削溫度及工件溫度的因（yīn）素主要是環境（jìng）溫（wēn）度及工件的原始溫度。
微量潤滑滾（gǔn）齒加工無（wú）論在（zài）齒形精度、齒向精度、公法線長度等驗證齒輪加工精（jīng）度的指（zhǐ）標上都（dōu）能與切削油狀態（tài）一（yī）致，到達工（gōng）藝要求。