齒輪滾切加工目（mù）前普遍使用切削油進行（háng）澆（jiāo）注式潤滑，這（zhè）樣的潤滑方式存在一些缺點：油品消耗量大、操作環境惡劣、油霧（wù）彌漫於空氣中、電能消耗大（dà）等。
現在滾齒加工可以采用微量潤滑的方式取代切削油的澆注式潤滑。突出（chū）的優點是：節省運行成本，油耗量低、改善（shàn）工作環境，可提高加工（gōng）效率。
齒輪滾切加工微量潤滑技術的特點:在油霧型（xíng）微量潤滑條件下（xià）實現高速加工確（què）保切削工具的長（zhǎng）壽命，主要是因為超細油霧粒子有利於滲透至切削區域形成油（yóu）膜，減少“工（gōng）具-工件”和“工具-切屑”之間的摩（mó）擦，起到（dào）抑製溫升、降低工具磨（mó）損、防止粘連（lián）和提高工件加（jiā）工質量和工具壽命（mìng）的作用。油霧型微量潤滑時切削工具始（shǐ）終保持在穩定的切削溫（wēn）度區間，不會出現使用切削（xuē）液時的反複熱衝擊作用，使切削工具形成微小裂紋的機會減少，不會因為（wéi）種種切削（xuē）工（gōng）具形成的微小裂紋導致崩刃、塗層剝離等現象（xiàng），影響工具壽命（mìng）。由（yóu）於微量潤（rùn）滑時的切削溫度高於切削液潤滑，因此切屑更易形成豆瓣屑和（hé）短屑快（kuài）速的離開切削區域，切削（xuē）熱被大（dà）量帶走。
滾齒機床應用近似（sì）幹切技術的思路（lù）：提高切削（xuē）速度（dù），縮短切削工具與被加工件（jiàn）的接觸（chù）時（shí）間，讓切屑（xiè）帶走大量的切削熱；再輔（fǔ）以微量潤滑技術。
在近似幹切條件下的高速滾齒加工與幹式切削相同，絕大部分切削熱量主（zhǔ）要由切屑迅速帶（dài）走，而傳導給切（qiē）削工具和工件的熱量盡量（liàng）減少。這樣，有利於延長切削工具的（de）壽命，使工件的熱膨脹減小。高（gāo）速滾齒時，總（zǒng）會有少量（liàng）的切（qiē）削熱被切削工具吸收，目前的應用而言切削工具的切削熱（rè）在經過壓縮空氣的（de）冷卻後，散熱效果明顯，主要是因為滾（gǔn）齒（chǐ）過程中，參與切削的切削齒會不間斷的輪替，使得切削熱集中在單個切削齒上的時（shí）間非常（cháng）短暫。如此非（fēi）常有利於微量潤滑在滾齒切削加工中的應（yīng）用。而影響（xiǎng）切削過（guò）程中切削溫度及工件溫度的因素主要是環境溫度及工件的原始溫度。
微量潤滑滾（gǔn）齒加工無論（lùn）在齒形精度、齒向精度、公法線長度等驗證齒輪加工精度的指（zhǐ）標上都能與切（qiē）削（xuē）油（yóu）狀態一致，到達工（gōng）藝要求。