齒（chǐ）輪滾切加工目前普遍使用切削油進行澆注式潤滑，這樣的潤滑方式（shì）存在諸（zhū）多缺點：油品消（xiāo）耗量（liàng）大、操作環境惡劣、空氣中彌漫著油霧、電能消耗大等。
現（xiàn）在滾（gǔn）齒加工可以采（cǎi）用微量潤滑的方式取（qǔ）代切削油的澆注式潤滑。突出的優（yōu）點是：節省運行成（chéng）本，油耗量低、改善工作環（huán）境，可提高加工效率。
齒輪滾切加工微量（liàng）潤滑技術的特（tè）點:在油霧型微量潤滑條件下實現高速加工確（què）保（bǎo）切削（xuē）工具（jù）的長壽命，主要是因為（wéi）超細（xì）油（yóu）霧粒子有利於滲透至切削區域（yù）形成油膜，減少“工具-工件”和“工具-切（qiē）屑”之間的摩擦，起到抑製溫升、降低工具磨損、防止粘連和提高工件加工質量和工具壽（shòu）命的作用。油霧型微量潤滑時切削工具始終保持在（zài）穩定的切削（xuē）溫（wēn）度區間，不會出現使用切削液時的反複熱衝擊作用，不會使切削工具形（xíng）成微小裂紋進而逐（zhú）漸擴大，導（dǎo）致崩刃、塗層剝離等（děng）現象，影響工具壽命。由於微（wēi）量潤滑（huá）時的切削溫度高（gāo）於（yú）切削液潤滑，因此切屑（xiè）更易變形成豆瓣屑和短（duǎn）屑快速的脫離切削區域（yù），將大（dà）量的切削熱帶走。
滾（gǔn）齒機床應用近似幹切技術的思路：提高切（qiē）削速度，縮短切削工具與被加工件的接觸時間，讓切屑帶走大量的切削熱；再輔以微量潤滑（huá）技術（shù）。
在近似幹切條件下的高速滾齒加工與幹式切削相同，絕大部分切削能量會轉化為熱（rè）能，切削（xuē）熱量主要由切屑迅（xùn）速帶（dài）走，而傳導給切削工具（jù）和工件的熱量盡量減少。這樣，有（yǒu）利（lì）於延長切削工具的壽命，使工件的熱膨脹減小。高速（sù）滾齒時，即使在理（lǐ）想情況下，也有少量的切削（xuē）熱被切削工具（jù）吸收，目前的應用而言切削工具的切削熱在（zài）經過壓縮空氣的（de）冷卻後，散熱效果明顯，主要是因為滾齒過程中，參與切削的切削齒會不間斷（duàn）的（de）輪替，使得切削熱集（jí）中在單個切削齒上（shàng）的時間（jiān）非常短暫。如此非常有利於微量潤滑在滾齒切（qiē）削加工中的應用。而影響切削過程中切削溫度及工件溫度的（de）因素主要是（shì）環境溫度及（jí）工件的原始溫度。
微量潤滑滾齒加工無論在齒形精度、齒向精度、公法線長度等驗證齒輪加工精（jīng）度的指標上都能與切削油狀態一致，到達工藝要求。