齒輪滾切（qiē）加工目前普遍使用切削油進行澆注式潤滑，這樣的潤滑方式存在一些缺（quē）點：油品消耗量大、操作環境惡劣、油霧彌漫於空氣中（zhōng）、電能消耗大等。
現在滾齒加工可以采用微量潤滑的方式取代切削油的澆注式潤滑。突（tū）出的優點是（shì）：節省運行成本，油耗量低、改善工作環境，可提（tí）高加工效率。
齒輪滾切加工（gōng）微量潤滑技術的特點:在（zài）油霧型微量潤滑條件下實現高速加工確保切削工具的長壽命，主要是因為超細油霧粒子有利於滲透至切削區域形成油膜，減少“工具-工件”和“工具-切屑（xiè）”之間的摩擦，起到抑（yì）製溫升、降低工具磨損、防止粘連和提高工件加工質量和工具壽命的（de）作用。油霧型微量潤滑時切削工具始（shǐ）終保持在穩定的切（qiē）削溫度區間，不會出現使用切削液時的反複熱衝（chōng）擊作用，使（shǐ）切削工具形成微小裂紋的機會減少，不會因（yīn）為種種切削（xuē）工具形成（chéng）的微小裂紋導致崩刃、塗層剝離等現象，影響工具壽命（mìng）。由於微量潤滑時的切（qiē）削溫度高於切削液潤滑，因此切（qiē）屑更易形成（chéng）豆瓣屑和短屑快速的離開切削區域，切削熱被大量帶走。
滾齒機（jī）床應用近似（sì）幹切技術的思路：提高切削速度，縮短切削工具與被（bèi）加工件（jiàn）的接觸時間，讓切屑帶走大量的切削熱；再輔以微量潤滑技術（shù）。
在近似幹切條件下的高速滾（gǔn）齒加工與（yǔ）幹式切削相同，絕（jué）大部分切削熱量主要由切（qiē）屑迅速（sù）帶走，而傳導給切削工具和（hé）工件（jiàn）的（de）熱量盡量減少。這（zhè）樣，有利於延長切削工具的壽命，使（shǐ）工件的（de）熱（rè）膨脹減小（xiǎo）。高速滾齒時，總（zǒng）會有少量的（de）切削熱被切削工具吸收，從目前的應（yīng）用而言切削（xuē）工具的切削熱在經過壓（yā）縮空氣（qì）的冷卻後，散（sàn）熱效果明顯（xiǎn），主要是因為滾齒過程中，參與切（qiē）削的切削（xuē）齒會不間斷的輪替，使得（dé）切削熱集（jí）中在單個切削齒上的時間非常短（duǎn）暫。如（rú）此非常有利於微量（liàng）潤滑在滾齒切（qiē）削加工中的應用。而影響切削過程中切削（xuē）溫度及工件溫度的因素主要是環境溫度（dù）及工件的原（yuán）始溫度。
微量潤滑（huá）滾齒加（jiā）工無論在齒形精（jīng）度、齒（chǐ）向精度、公法線長度等驗證齒輪加工精度的指標上都能與切削油狀態一致，到達工藝要求。